Verkürzung F&E-Zeiten

Schnell zum Serienprodukt – mit der Additiven Fertigung von EOS gelangen Anwender ohne Umweg von der ersten Konstruktionsidee zum fertigen Prototypen.
Dank Additiver Fertigung konnte das Gewicht der Radträger um insgesamt 660 Gramm gesenkt werden. Vorteile, die sich direkt in schnelleren Rundenzeiten und niedrigerem Kraftstoffverbrauch niederschlagen (Quelle: Rennteam Uni Stuttgart).
Dank Additiver Fertigung konnte das Gewicht der Radträger um insgesamt 660 Gramm gesenkt werden. Vorteile, die sich direkt in schnelleren Rundenzeiten und niedrigerem Kraftstoffverbrauch niederschlagen (Quelle: Rennteam Uni Stuttgart).
Ein großer Vorteil der Additive Fertigung ist es, sehr einfach von der Konstruktion zum Prototypenbau zu gelangen – die Produktion erfolgt unmittelbar auf Basis der digitalen 3D-Daten. Anwender können dadurch schnell seriennahe Tests durchführen und Prototypen anhand der Ergebnisse optimieren. Dieser iterative Prozess ist bei linearen Produktentwicklungsmodellen nicht vorgesehen. Doch auch im traditionellen Produktentwicklungsprozess entstehen aufgrund von Fehlentwicklungen und Komplikationen Iterationsschleifen, die zu erhöhten Entwicklungskosten führen. 

Bei der Additiven Fertigung werden alle Bauteile auf der Grundlage virtueller Modelle erstellt. Dies ermöglicht zum einen eine einfache Möglichkeit für virtuelle Belastungstests. Zum anderen ist durch die direkte Produktion ein schnelles Herstellen von Prototypen mit identischen Materialeigenschaften möglich, wie sie das fertige Produkt aufweist. Der Vorteil dieses Konstruktionsprozesses ist die Möglichkeit, zu jedem Zeitpunkt die Funktion des Bauteils virtuell oder real zu überprüfen. Veränderungen sind in der Produktentwicklungsphase einfach und – im Vergleich zu herkömmlich gefertigten Produkten – mit nur geringen Mehrkosten realisierbar.

Das Formula-Student-Rennteam „Uni Stuttgart“ hat die Vorteile der innovativen EOS-Technologie beim Bau eines zuverlässigen Achsschenkels für ihren Rennwagen ausgenutzt. Das in sehr kurzer Zeit entwickelte, optimierte und gebaute Endprodukt überzeugt mit perfekter Form, einem um 35 Prozent reduziertem Gewicht und um 20 Prozent höherer Steifigkeit. Im Renneinsatz bewährte es sich durch hohe Zuverlässigkeit. Für das Rennteam hat sich der Einsatz der EOS-Technologie ausgezahlt: Es war in der Saison 2012 nicht zu schlagen und fuhr auf dem Hockenheimring den Gesamtsieg ein. 
 

Kundenreferenz

Bau eines zuverlässigen Achsschenkels innerhalb kurzer Zeit mit hoher Steifigkeit und geringem Gewicht.

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