• F1 Rennfahrzeug | © Photo by chuttersnap on Unsplash
    Innovation Story

    Rennteam Uni Stuttgart
    Nachwuchsingenieure nutzen additive Fertigung

    zur Herstellung von Topologie-optimierten Radträgern

58_time_savings

Signifikant verkürzte Entwicklungs- und Produktionszeit

08_reliability

Zuverlässig im Renneinsatz dank um 20 % erhöhter Steifigkeit

63_lightweight_construction_solitaire_stroke_EOSGrey

Perfekte Formgebung bei um 35 % reduziertem Gewicht

Wir freuen uns sehr, dass wir den Gesamtsieg in der Formula Student 2012 einfahren konnten. Die Konstruktionsfreiräume der additiven Fertigung haben dazu einen wichtigen Teil beigetragen.

Yannick Löw | Rennteam Uni Stuttgart

Mit Leichtigkeit zum Sieg – das Rennteam Uni Stuttgart gewinnt die Formula Student Germany mit EOS-Unterstützung

Auf der einen Seite steht jeder Konstrukteur eines Achsschenkels vor der Aufgabe, ein möglichst stabiles Werkstück zu entwerfen, andernfalls wäre die Sicherheit der Gesamtkonstruktion nicht mehr gewährleistet. Andererseits darf der Radträger aus mehreren Gründen nicht zu viel Gewicht ansetzen.

Beim Entwurf des Bauteils selbst griffen die Ingenieure auf die CAD-Software des EOS-Partners Within zurück. Dank dieses Tools konnten die Konstrukteure das Bauteil perfekt an die erforderlichen strukturellen Gegebenheiten anpassen. Auf diese Weise waren sie in der Lage, dem Achsschenkel genau die erforderlichen physikalischen Eigenschaften mit auf den Weg zu geben: Steifigkeit und geringes Gewicht. 

Unter anderem entfällt bei additiven Verfahren der Bau von Formen oder Negativen. Zudem ist das Verfahren vom Design bis zum Fertigungsprozess präziser, so dass häufig überhaupt keine Nacharbeiten mehr erforderlich sind. Das Werkstück war quasi sofort rennfertig. 

Das Gewicht der Bauteile konnte das Rennteam um insgesamt 660 Gramm senken, was 35 % entspricht. Gleichzeitig gelang den Ingenieuren das Kunststück, die Steifigkeit um 20 % zu steigern – im Rennsport sind das große Werte, die sich direkt in schnelleren Rundenzeiten und niedrigerem Kraftstoffverbrauch niederschlagen.

Wir hatten das Bauteil klassisch im Feingussverfahren hergestellt. So gab es Einschränkungen in der Formfreiheit, weshalb das Potenzial des Bauteils nicht ausgeschöpft werden konnte. Bereits damals beschlossen wir, für die Saison 2012 beim Bau des Achsschenkels neue, innovativere Wege zu beschreiten.

Yannick Löw | Rennteam Uni Stuttgart

Die Ergebnisse auf einen Blick

20 % 
Erhöhte Steifigkeit
340 Gramm
Gewichtsreduktion
© Photo by Tom Sini on Unsplash

Die additive Fertigung
im Motorsport

mehr erfahren