• Airbus A380 | © EOS
    Innovation Story

    Liebherr
    Airbus A380 nutzt erstmals 3D-gedrucktes Bauteil

    Eine Weltpremiere in der zivilen Luftfahrt

Ersetzen eines konventionellen Hydraulikblocks der primären Flugsteuerung durch einen additiv gefertigten – und für den Einsatz in Luftfahrzeugen zugelassenen – Ventilblock.

Wenn heute der Traum vom Fliegen thematisiert wird, geht es häufig darum, Flugzeugteile mithilfe des industriellen 3D-Drucks zu fertigen. Unternehmen suchen nach Möglichkeiten, um sich über neue Kundenvorteile, potenzielle Kosteneinsparungen und die Erfüllung ehrgeiziger Nachhaltigkeitsziele von der Konkurrenz abzuheben. Dank des von EOS entwickelten additiven Fertigungsverfahrens ist Liebherr diesem Ziel ein ganzes Stück näher gekommen. So hat das Unternehmen unlängst erstmals einen mithilfe eines EOS 3D-Druckers für Metalle gebauten Hochdruck-Hydraulikblock erfolgreich im Airbus A380 erprobt.

Wir glauben, dass wir in wenigen Jahren neben dem Ventilblock auch andere im 3D-Metall-Druck gefertigte Teile serienmäßig bei Liebherr-Aerospace fertigen und an unsere Kunden ausliefern werden.
Der im 3D-Druckverfahren hergestellte Ventilblock hat gezeigt, dass sich die EOS- Technologie auch für die Fertigung kritischer Bauteile der primären Flugsteuerung eignet.

Alexander Altmann | Lead Engineer Additive Manufacturing / TRPI in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung | Liebherr

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Herausforderung

Vor dem Hintergrund, dass das ökologische Bewusstsein zunimmt, die Treibstoffpreise steigen und es an alternativen Energiequellen fehlt, muss die Luftfahrtindustrie nach neuen Technologien suchen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Der pulverbettbasierte industrielle 3D-Druck könnte die Branche grundlegend verändern und innovative Bauteile hervorbringen.

Sechs Jahre ist es her, dass Liebherr sein Programm der additiven Fertigung eingeführt hat. Nun konnte das Unternehmen nachweisen, dass sich die EOS-Technologie für den 3D-Druck mit Metall auch für in Flugzeugen verbaute Hydraulikblöcke eignet.

Zusammen mit Airbus und einem Forschungsteam der Technischen Universität Chemnitz hat Liebherr ein – vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) mitfinanziertes – Projekt lanciert. Dessen Ziel bestand darin, ein konventionelles Bauteil der primären Flugsteuerung, einen Hochdruck-Hydraulikblock, durch eine additiv gefertigte Komponente zu ersetzen.

An Bord eines Flugzeugs sorgt erst das Zusammenspiel mehrerer Komponenten für einen sicheren Flug: So bewegt beispielsweise ein Stellantrieb die Störklappen in die gewünschte Position, um den Auftrieb eines Flugzeugs zu verringern. Insbesondere bei diesen Bauteilen der primären Flugsteuerung kommt es auf höchste Qualität und Präzision in der Fertigung an. Traditionell werden Ventilblöcke aus Rohmaterial geschmiedet und danach bearbeitet, beschnitten, mit Bohrungen versehen und schließlich montiert.

Diese Prozesskette ist zeitraubend und komplex und lässt nur wenig Spielraum für Optimierungen. Bereits die bloße Menge an Prozessschritten lässt erahnen, welches Verbesserungspotenzial besteht, wenn auf das 3D-Druckverfahren mit Metall umgestellt werden kann. Von vornherein war klar, dass es mit dem reinen Ersatz des konventionellen Bauteils nicht getan ist. Das neue Bauteil musste leichter, ressourceneffizienter und umweltfreundlicher sein, sollte doch die Eignung der additiven Fertigung als vielversprechender Technologie der Zukunft nachgewiesen werden.

Lösung

Fertigung einer leichteren und weniger Einzelteile umfassenden Komponente im Rahmen eines effizienten 3D-Druckprozesses.


Für die Lösung wurden ein Design und eine Prozesskette entwickelt, mit denen sich das zuverlässige und hochwertige industrielle 3D-Druckverfahren von EOS auch in der Luftfahrtbranche einsetzen lässt. Hierfür wurde zunächst das konventionelle Bauteil in Augenschein genommen. Dann wurden dessen hydraulische Strukturen herausgestellt und Hilfssysteme entfernt. Es wurde analysiert, wie sich die Hauptbauteile angesichts der Bauraum- und Schnittstellenanforderungen so platzieren lassen, dass intelligente und kurze Verbindungsleitungen möglich sind. Damit stand das Design des neuen Bauteils.

„Dank additiver Fertigung ist Komplexität nicht länger ein Problem. In der EOS M 290 werden Bauteile Schicht für Schicht aufgeschmolzen, oder „gedruckt“ – jede nur zwischen 30 und 60 µm dick. Selbst komplexe Geometrien sind so möglich“, erklärt Alexander Altmann, Lead Engineer Additive Manufacturing / TRPI in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung bei Liebherr. Die Funktionselemente wurden über gekrümmte Rohre direkt miteinander verbunden. Auf ein komplexes Rohrsystem mit vielen Querbohrungen konnte so verzichtet werden, was viel Zeit in der Produktion spart.

Als Werkstoff kam eine Ti6Al4V-Legierung zum Einsatz. Diese eignet sich besonders gut für die Luftfahrt, da sie mit vielen Vorteilen aufwarten kann. So lassen sich mit dem Material Gewichtseinsparungen erzielen und ein kosteneffizienter Betrieb gewährleisten, da es sehr leicht und mechanisch stabil ist und eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit besitzt. Der Ventilblock wurde im Zuge der Nachbearbeitung zur Spannungsentlastung wärmebehandelt; auch seine hydraulischen Kanäle wurden einer Sonderbehandlung unterzogen.

Schließlich „darf es nicht einmal den geringsten Zweifel hinsichtlich der Zuverlässigkeit und Sicherheit der Bauteile und des Werkstoffs, aus dem diese bestehen, geben. Dank der EOS-Technologie sind wir in der Lage, zuverlässig Titanbauteile von höchster Qualität herzustellen – die Voraussetzung für den nächsten Schritt der Serienproduktion“, erklärt Alexander Altmann.

Additiv gefertigter Ventilblock von Liebherr gebaut auf der EOS M 290: gleiche Leistung, 35 % leichter

Additiv gefertigter Ventilblock von Liebherr, gebaut auf der EOS M 290: Gleiche Leistung, 35 Prozent leichter | © EOS
Additiv gefertigter Ventilblock von Liebherr, gebaut auf der EOS M 290: Gleiche Leistung, 35 Prozent leichter | © EOS

Ergebnisse

Der neue additiv gefertigte Ventilblock bietet die gleiche Leistung wie das konventionelle Bauteil, ist aber 35 Prozent leichter und besteht aus weniger Einzelteilen. Da es möglich war, 10 Funktionselemente in den neuen Ventilblock einzubinden, konnte auf ein komplexes Rohrsystem mit vielen Querbohrungen verzichtet werden.

 

„Es mag ja der generelle Vorteil der additiven Fertigung sein, dass das gleiche Bauteil mit weniger Gewicht und Einzelteilen hergestellt werden kann. Doch genau darauf kommt es uns bei Liebherr-Aerospace an“, betont Alexander Altmann. Das im 3D-Druckverfahren hergestellte Bauteil konnte inzwischen einen ersten erfolgreichen Testflug im Airbus A380 absolvieren.

Die Prozesskette des industriellen 3D-Drucks ist im Gegensatz zu traditionellen Bearbeitungsverfahren weniger komplex und extrem materialeffizient. Der Titanabfall wird auf ein Minimum reduziert.

„Derzeit können wir einen Ventilblock in nur 35 Stunden herstellen, doch wir sind zuversichtlich, die Bauzeit mit dem EOS-System M 400-4 sogar auf zehn Stunden verkürzen zu können“, glaubt Alexander Altmann.

Doch damit nicht genug: Der im 3D-Druck gefertigte Ventilblock in Leichtbauweise dürfte im Zusammenspiel mit anderen künftig additiv gefertigten Bauteilen zur Verringerung des Treibstoffverbrauchs und damit auch zur Reduktion der CO2- und NOx-Emissionen beitragen. Flugzeugteile müssen extrem hohe Anforderungen erfüllen. Daher hat es sich Liebherr zur Aufgabe gemacht, die additive Fertigung bis ins Detail zu verstehen, um auf dieser Grundlage absolut zuverlässige Produktionsprozesse umzusetzen. Mit EOS steht Liebherr ein Technologieanbieter und Partner zur Seite, der bereits während der additiven Fertigung Qualitätssicherungsmaßnahmen ergreift. Im Zuge einer Pilotphase konnte Liebherr bei der Entwicklung von EOSTATE Exposure OT, einem neuen Modul der EOS-Monitoring-Software, mitarbeiten, das die nahtlose Echtzeitüberwachung von Bauteilen zulässt.

„Künftig werden wir Materialfehler während des industriellen 3D-Drucks noch schneller erkennen und den Bedarf für nachgelagerte Qualitätssicherungsprozesse, wie Computertomografie, verringern können“, ist sich Alexander Altmann sicher. Damit kommt Liebherr seinem Slogan „print & fly“ einen weiteren Schritt näher.

Die Ergebnisse auf einen Blick

25 %
Herstellungsdauer
65 % 
Gewichtsreduktion
90 Einzelteile
Funktionsintergation
„Die neuen mit dem EOS-Verfahren gefertigten Bauteile sind leichter, haben aber die gleiche Qualität wie herkömmlich produzierte Komponenten. Die daraus resultierenden Gewichtseinsparungen dürften künftig zur Verringerung des Treibstoffverbrauchs und damit auch zur Reduktion der CO2- und NOx-Emissionen beitragen.“
Alexander Altmann
|
Lead Engineer Additive Manufacturing / TRPI in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung | Liebherr.
A340 Landung bei Sonnenuntergang | © Photo by Josue Isai Ramos Figueroa on Unsplash

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