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    Innovation Story

    DHBW Engineering Stuttgart
    3D-Druck für Elektromotoren

    Additiv gefertigte Batterie-Luftführung

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Design ermöglicht schnelle Wartung sicherheitsrelevanter Teile

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Reduktion des Bauteilgewichts um 80 % auf 77 g

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Mehr als doppelt so viel Kühlleistung im Vergleich zum Vorjahreswagen

Das Fachwissen und die Technologie von EOS haben sehr dabei geholfen, unseren elektrisch angetriebenen Rennwagen eSleek14 auf die Rennstrecke zu bringen und damit gute Zeiten zu fahren. Die Vorteile der additiven Fertigung überzeugen: Das Gewicht ist gering, die Umsetzung der Ideen ist schnell und zudem bei geringsten Stückzahlen möglich. Aufgrund der verfügbaren Materialien kommt auch die Sicherheit nicht zu kurz. Dank der Instruktionen von EOS konnten wir das Maximum aus dem Verfahren herausholen – und uns damit auf der Piste beweisen.

David Köhler | stellvertretender Leiter der Batterieentwicklung des Rennteams 2013 / 2014

Batteriekühlung für Formula Student-Rennwagen Bauteil für Elektromotor aus dem 3D-Drucker

Der eSleek14 des Teams DHBW Engineering Stuttgart verfügt über zwei Elektromotoren mit je 60 PS Leistung. Der Strom für den Flitzer stammt aus Akkus, die seitlich im Fahrzeug befestigt sind. Den Bau des Luftkühlungssystems unterstützte EOS als Experte für additive Fertigung.

Bei der Entwicklung des Batteriecontainers ließen sich nicht nur die Kühlkanäle zwischen den einzelnen Modulen realisieren, sondern auch eine Kühlluftabfuhr, die die Luft am Ende des Containers optimal nach außen leitet. Um die strengen intern gesetzten Ziele für das Gewicht zu erreichen, wählte die Mannschaft das leichte Feinpolyamid PA 2200 als Material. Der Werkstoff zeichnet sich durch hohe Steifigkeit und gute Wärmeleitfähigkeit aus – perfekte Eigenschaften für den Renneinsatz.

Die Luftführung wurde mit der EOS P 396 produziert, indem ein Laserstrahl den pulverförmigen Werkstoff Schicht für Schicht zum fertigen Bauteil verschmolz. 

Der erfolgreiche Einsatz im Auto folgte. Das Gewicht überzeugte ebenfalls: Nur 77 g wiegt das Bauteil für die Kühlluftabfuhr. 

Wir haben uns dazu entschlossen, die Kühlluftabfuhr additiv herzustellen und hatten dank der EOS-Technologie völlige Designfreiheit. Das Spritzgussverfahren lohnt sich bei derart geringen Stückzahlen nicht, und wir hätten zudem Änderungen an der Konstruktion durchführen müssen.

David Köhler | stellvertretender Leiter der Batterieentwicklung des Rennteams 2013 / 2014

Die Ergebnisse auf einen Blick

20 %
Gewichtsreduktion
100 %
Leistungssteigerung
F1 Rennfahrzeug | © Photo by chuttersnap on Unsplash

Die additive Fertigung
im Motorsport

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