• Freedom360 Kamera-Halterung | © EOS
    3D-Druck in der Praxis

    Gehäuse für elektronische Komponenten
    3D-Druck als effizientes Fertigungsverfahren

    Dichtigkeit, Ableitfähigkeit, Stabilität und unbegrenzte Formenvielfalt erreichen

Additive Fertigung von Kunststoffgehäusen

Stabile Gehäuse schützen das Innenleben. Gerade für sensible Elektronik sind robuste Umhüllungen oft wichtig. Sie sollen fest, dicht und zugleich möglichst passgenau sein sowie aufgrund kurzer Fertigungszyklen schnell produzierbar sein. Die Herstellung von Gehäusen mit diesen Eigenschaften jedoch lohnt sich im Spritzguss-Verfahren nur für sehr große Serien.

Eine preiswerte Alternative für kleine und mittelgroße Serien von Kunststoffgehäusen stellt der industrielle 3D-Druck dar. Ob aus Werkstoffen mit isolierenden oder statisch besonders gut ableitenden Eigenschaften: Die additive Fertigung von Gehäusen zeichnet sich durch Kosteneffizienz, Designfreiheit und mögliche Funktionsintegration aus. 
 

Geht es um die Herstellung von Prototypen, Pilot- oder Kleinserien von Gehäusen, eröffnet die additive Fertigung große Potenziale – nicht zuletzt im Hinblick auf die Produktionskosten.   

 

 

Das sagen unsere Kunden  Statements zu unserer 3D-Drucktechnologie

Wir haben sowohl die Dimensionen der Bauteile, das Gewicht als auch die Stabilität optimiert und Funktionen integriert – alles in einem Bauteil. Die so erreichte Zuverlässigkeit und Präzision haben dazu geführt, dass mittlerweile Spezialeinheiten von Polizei und Militär in Europa unsere Lampe verwenden.

Hagen Tschorn, Geschäftsführer canto Ing. GmbH & THOR offshore engineering GmbH

Als wir den 3D-Druck durchkalkulierten, sahen wir: Setzen wir sie für die Fertigung beider Produkte ein, ist die Maschine binnen eines Jahres refinanziert. Damit stand unsere Entscheidung fest.

Mike Schuch, Mech Eng. Manager, Accurate Technologies Inc.

Vorteile des industriellen 3D-Drucks  für die Produktion von Gehäusen

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Große Designfreiheit


Bei der Herstellung von Gehäusen per industriellem 3D-Druck besteht mehr Designfreiheit als bei herkömmlichen Verfahren wie Spritzguss. Statt Innenleben und Design an das Gehäuse anzupassen folgt das Gehäuse den individuellen Vorstellungen und Bedürfnissen der Kunden.

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Schnelle Innovationsfähigkeit


Den Elektronik- und Konsumgütermarkt kennzeichnen kurze Innovationszyklen. Mithilfe der additiven Fertigung lassen sich Wartezeiten in der Produktentwicklung vermeiden und die Zahl der Iterationen bei Designänderungen und Funktionsmustern erhöhen. 

58_time_savings

Verkürzte Time-to-Market


Im Gegensatz zu anderen Verfahren lassen sich Produkte schneller zur Marktreife bringen. Prototypen, Pilotserie und Serienanlauf gehen nahtlos ineinander über. Das Warten auf Formen für den Kunststoffspritzguss gehört der Vergangenheit an. Durchgängige additive Fertigungsprozesse von der Idee bis zu den ersten Serienteilen können Anwender zum Marktführer machen.

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Günstiges Fertigungsverfahren


Ob Prototyp, Pilot- oder Kleinserie: Industrieller 3D-Druck weist eine schlanke Kostenstruktur auf.

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Einfache Funktionsintegration


Bestehen Gehäuse und ganze Baugruppen aus weniger einzelnen oder nur einem Bauteil, sind sie stabiler und robuster. Das lässt sich mit industriellem 3D-Druck erzielen.

Success Story Canto 3D-gedruckte Tauchleuchte

Die Canto Ing. GmbH wollte eine Unterwasser-Tauchlampe entwickeln, die so klein, leicht und robust ist wie keine andere auf dem Markt. Diese Herausforderung konnte das Unternehmen mit einem EOS-System lösen.   

Der Anschluss der Taschenlampe ist additiv gefertigt, um das innenliegende System mit Federn zum Einrasten in einem Stück produzieren zu können. So konnte die Zahl der zu montierenden Bauteile von 3 auf 1 reduziert werden. Mit 580 Gramm Gewicht setzt die Lampe Maßstäbe. Zudem musste die Canto Ing. GmbH nicht eigens ein teures Spritzgusswerkzeug anfertigen lassen, das bis zu 35.000 Euro gekostet hätte.

Die Lampe wurde auf einer EOS P 110 mit dem Werkstoff PA 2200 gefertigt.

Case Study 3D-gedrucktes Kameragehäuse für den Outdoor-Einsatz

Komplexes Design und flexible Produktion
F360 Explorer Camera Mount

Die Herausforderung war die Fertigung von geringen Stückzahlen einer robusten Kamerahalterung mit einem komplexen Design. Das Gehäuse sollte flexibel genug sein, um sechs Kameras darin unterzubringen. Geichzeitig sollte der Produktionsprozess so offen sein, dass spätere Designiterationen problemlos möglich sind.

Mithilfe von EOS-Technologie gelang die Umsetzung eines bis dahin nicht realisierbaren Produktdesigns.
Die Partnerschaft mit Freedom360 ermöglichte schnelle Designänderungen. Midwest Prototyping setzte die kostengünstige Produktion kleiner Stückzahlen um.

Mehr zur Success Story sehen Sie im Video.

Die Vorteile im Überblick

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Innovatives Produktdesign mit bis dahin nicht fertigbaren Strukturen 

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Reaktionsschnelle, anpassbare Produktion mit maximaler Flexibilität 

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Kosteneffiziente High Mix-Low Volume-Produktion

05_incr_productivity

Kurze Entwicklungszyklen mit schneller Prozessanpassung für höhere Produktionseffizienz

Sie wünschen mehr Informationen? Wir beraten Sie gerne zu Ihrer individuellen Produktionslösung.

Dr. Matthias Höh
Senior Business Development Manager Industry
EOS GmbH

Lösungen für die Gehäuse-Herstellung Unsere Systeme und Werkstoffe

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