Warum ist es sinnvoll und notwendig, immer mehr Funktionen zu bündeln und mit möglichst wenigen Einzelkomponenten zu realisieren?
Grundsätzlich gibt es viele Anwendungen, für die eine kompakte, platzsparende Bauweise bei gleichbleibender Funktionalität besonders wichtig ist. Darüber hinaus bedeuten weniger Montagekomponenten immer auch weniger Montageaufwand, eine reduzierte Fehlerwahrscheinlichkeit sowie geringere Logistikkosten – und damit mehr Wirtschaftlichkeit in der Fertigung. Tatsächlich gibt es viele Beispiele, die zeigen, dass mithilfe der werkzeuglosen additiven Fertigung von EOS alle benötigten Bauteile in nur einem Schritt gefertigt werden können.
Funktionale Komponenten wie Gelenke, Gelenkketten, stabilisierte Federn oder Scherenmechanismen werden häufig in der Automatisierungs- und Produktionstechnik eingesetzt, wo zum Beispiel individuelle und komplexe Vorrichtungen zum Greifen, Befördern oder Lagern benötigt werden. Weitere Einsatzbereiche, in denen Funktionsintegration eine große Rolle spielt, sind die Medizintechnik sowie die Orthesen- und Prothesenfertigung.
Unsere Produkte sind einfach funktioneller geworden. Wir konnten mit 3D-Druck Dinge realisieren, die mit anderen Fertigungstechniken nicht möglich waren.
Der Linde HYDROPOX®-Brenner zur Oberflächenbehandlung von Glas sollte mit möglichst wenigen Komponenten, mit geringeren Stückkosten und verbesserter Funktionalität entwickelt werden.
Mittels additiver Fertigung konnte ein neuartiger Brenner realisiert werden, der viele Vorteile der industriellen 3D-Drucktechnologie aufzeigt:
Der HYDROPOX®-Brenner mit komplexer Sandwichstruktur wurde auf einer EOS M 290 aus dem Werkstoff EOS MaragingSteel MS1 gefertigt.
Zentrifugenhersteller Hettich hat die Wirtschaftlichkeit seiner Serienproduktion durch additive Fertigung erheblich verbessert und nutzt konsequent die Vorteile des 3D-Drucks. Typische Anwendungen für Zentrifugen, die mittels Fliehkraft Gemische in ihre Bestandteile trennen, sind beispielsweise das Aufbereiten von Blutproben oder das Anfertigen eines Blutbilds. Konventionell hergestellt besteht ein Waschrotor aus 32 Teilen, die einzeln zusammengesetzt werden müssen. Dies erfordert komplexe Werkzeuge und eine zeitintensive Montage, zumal die Edelstahleinspritzröhrchen aufwändig entgratet werden müssen.
Die Umstellung auf EOS-Technologie hat sich für Hettich bewährt – mit optimalen Kennzahlen
Umdenken lohnt sich: Wie entwickeln Sie ganze Baugruppen neu, um sie im besten Fall in einem einzigen Bauteil fertigen zu können? Die Möglichkeiten, die die Design-Freiheit des 3D-Drucks eröffnet, erfordern eine neue Herangehensweise.
Neben der Funktionsintegration überzeugt der 3D-Druck mit großer Gestaltungsfreiheit, Leichtbauweise, Produktindividualisierung und der Herstellung von komplexen und bionischen Strukturen.