Viele Anforderungen setzen Hersteller unter Druck. Dazu zählt in verschiedenen Branchen, von Automobil über Konsumgüter bis Medizintechnik, das Bedürfnis der Kunden nach individuellen Produkten. Doch diese sollen rentabel produziert werden (Stichwort: Mass Customization). Hinzu kommt, dass Anbieter im Bereich Automotive und Mobility ihren Kunden teilweise eine Ersatzteilverfügbarkeit von über 10 Jahren und länger gewährleisten. Werden diese auf Vorrat produziert, ist das unweigerlich mit hohen Material-, Produktions- und Lagerhaltungskosten verbunden.
Der Bereich Customer Services & Parts (CSP) bei Daimler Buses steht den Herausforderungen gegenüber, Kosten für Lagerung und Logistik sowie lange Lieferzeiten zu reduzieren. Gründe dafür: ein immer breiteres Portfolio sowie das Versprechen an die Kunden, Ersatzteile länger als 15 Jahren nach Serienauslauf bereitzustellen. Derzeit werden über 300.000 aktive Ersatzteile verwaltet, von denen eine Vielzahl auf Lager gehalten werden – Tendenz steigend. Aufgrund von Mindestabnahmemengen kommt es häufig zu Überproduktionen. Der Einsatz von 3D-Drucktechnologie hat sich hier sehr schnell bewährt – mit optimalen Kennzahlen:
Bei stützenden Orthesen und Prothesen sind Orthopädietechniker meist auf Einzelanfertigungen angewiesen: Formen, Funktionen und Materialstärken müssen individuell auf den Patienten zugeschnitten sein. Bei komplexen Strukturen stoßen traditionelle Verfahren dabei oft an ihre Grenzen. Zudem ist die Herstellung zeit- und kostenintensiv, was dem Wunsch nach schneller Verfügbarkeit entgegensteht.
In der digitalen Werkstatt von Mecuris erstellen Orthopädietechniker CE-konforme und individuell angepasste Prothesen und Orthesen, deren Produktion in lokalen 3D-Druckzentren stattfindet. Form, Funktion und Design dieser Medizinprodukte sind optimal auf die Träger abgestimmt. Biokompatibler Kunststoff hält den Dauerbelastungen stand. Beides sorgt dafür, dass Kundenzufriedenheit und Akzeptanz bei der Versorgung steigen.
Die maßgeschneiderten Prothesenfüße ermöglichen ein natürliches Gehverhalten. Durch das additive Fertigungsverfahren wird die Vorlaufzeit signifikant verkürzt, maximaler Komfort erreicht und ein individuelles Design ermöglicht.
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Die Vorteile des 3D-Drucks sind vielseitig. Dank EOS-Technologie lassen sich auch komplexeste Bauteile mit Funktionsintegration und höchster Produktindividualisierung in kurzer Zeit entwickeln und fertigen.