Signifikant verkürzte Entwicklungs- und Produktionszeit
Zuverlässig im Renneinsatz dank um 20 % erhöhter Steifigkeit
Perfekte Formgebung bei um 35 % reduziertem Gewicht
Wir freuen uns sehr, dass wir den Gesamtsieg in der Formula Student 2012 einfahren konnten. Die Konstruktionsfreiräume der additiven Fertigung haben dazu einen wichtigen Teil beigetragen.
Auf der einen Seite steht jeder Konstrukteur eines Achsschenkels vor der Aufgabe, ein möglichst stabiles Werkstück zu entwerfen, andernfalls wäre die Sicherheit der Gesamtkonstruktion nicht mehr gewährleistet. Andererseits darf der Radträger aus mehreren Gründen nicht zu viel Gewicht ansetzen.
Beim Entwurf des Bauteils selbst griffen die Ingenieure auf die CAD-Software des EOS-Partners Within zurück. Dank dieses Tools konnten die Konstrukteure das Bauteil perfekt an die erforderlichen strukturellen Gegebenheiten anpassen. Auf diese Weise waren sie in der Lage, dem Achsschenkel genau die erforderlichen physikalischen Eigenschaften mit auf den Weg zu geben: Steifigkeit und geringes Gewicht.
Unter anderem entfällt bei additiven Verfahren der Bau von Formen oder Negativen. Zudem ist das Verfahren vom Design bis zum Fertigungsprozess präziser, so dass häufig überhaupt keine Nacharbeiten mehr erforderlich sind. Das Werkstück war quasi sofort rennfertig.
Das Gewicht der Bauteile konnte das Rennteam um insgesamt 660 Gramm senken, was 35 % entspricht. Gleichzeitig gelang den Ingenieuren das Kunststück, die Steifigkeit um 20 % zu steigern – im Rennsport sind das große Werte, die sich direkt in schnelleren Rundenzeiten und niedrigerem Kraftstoffverbrauch niederschlagen.
Wir hatten das Bauteil klassisch im Feingussverfahren hergestellt. So gab es Einschränkungen in der Formfreiheit, weshalb das Potenzial des Bauteils nicht ausgeschöpft werden konnte. Bereits damals beschlossen wir, für die Saison 2012 beim Bau des Achsschenkels neue, innovativere Wege zu beschreiten.