Geringerer Werkstoffbedarf und verbesserte thermische Stabilität
37 % kürzere Neben- und Fertigungszeiten als bei konventioneller Fertigung
Einfacheres Handling durch 40 % Material-einsparung
Die Fertigung von Normalien mit EOS 3D-Drucktechnologie ist kostengünstiger und ermöglicht uns, neue Geschäftsfelder zu erschließen.
Dank additiver Fertigung erreicht ein Verpackungshersteller in kürzester Zeit ein fast unmögliches Ziel
Bei der Evaluation der Fertigungsverfahren wurde CNC-Fräsen dem 3D-Druck gegenübergestellt, anschließende Finish-Verfahren wurden nicht betrachtet, da diese bei der Herstellung der Einzelteile kaum erforderlich sind.
Das Untersuchungsobjekt war eine klassische Vorrichtungsbaugruppe. Diese besteht aus Strukturbauteilen aus Aluminium und Anschlussbauteilen aus Stahl. Das Design der Normalie musste dem Fertigungsverfahren des 3D-Drucks angepasst werden.
Dank der EOS-Technologie wurden das Volumen und damit zeitgleich die Masse um bis zu 40 % reduziert. Dies konnte durch die innere Verrippung der Teile erreicht werden. Durch das Entfallen des Materials im Inneren der Teile konnte zugleich eine höhere Maßstabilität bei Temperaturschwankungen erzielt werden. Weiterhin verkürzt sich die Bauzeit auf der EOS M 290 enorm, während man zeitgleich Werkstoff spart.
Bei der additiven Fertigung ist die Datenvorbereitungszeit deutlich kürzer im Vergleich zur CNC-Fräse. Die Ergebnisse der Untersuchung zeigen klar auf, dass die Kosten zwischen konventioneller und additiver Fertigung miteinander vergleichbar sind. Wobei der 3D-Druck sogar einen Kostenvorteil von 2 % gegenüber konventioneller Fertigung aufweist.
Betrachtet man die Produktionszeit, wird deutlich, dass die additive Fertigung bis zu 37 % schneller ist. Insbesondere die Nebenzeit bei der Fertigung, also die Zeit, die eine Fachkraft mit der Datenvorbereitung und dem Rüsten der Maschine verbringt, ist beim 3D-Druck erheblich kürzer.
Alle Ergebnisse auf einen Blick
Systeme und Lösungen Additive Fertigung mit Metallen
