Lieferzeit der Prototypen betrug weniger als eine Woche
Konstruktionen zielen auf Funktionalität, nicht mehr auf Herstellbarkeit
Interne Fertigung spart Zeit und Geld
Die drastische Beschleunigung der Entwicklungsphase von chirurgischen Instrumenten lässt sich eindeutig darauf zurückführen, dass die EOSINT M 270 mehrere Iterationen eines Prototyps binnen weniger Tage anfertigt.
Additive Fertigung bewirkt Paradigmenwechsel
bei der Konstruktion von Werkzeugen
Ziel ist es, Erkenntnisse und Erfahrungen von Experten wie auch Patienten auf dem Gebiet der Wirbelsäulenerkrankungen zu sammeln und diese in die Weiterentwicklung von Produkten zur Behandlung dieses Krankheitsbilds einfließen zu lassen.
Mittels additiver Fertigung lassen sich innerhalb von nur wenigen Stunden direkt und automatisiert geometrisch äußerst komplexe Teile erzeugen, die zudem die gleichen Materialeigenschaften in Bezug auf Dichte, Festigkeit und Funktionalität besitzen wie konventionell gefertigte Produkte. Sind die beratenden Ärzte mit einem Instrumentendesign zufrieden, dann fertigt DePuy Spine mit der EOSINT M 270 umgehend einen Endprototypen aus Metall und arrangiert einen Leichentest, um den Chirurgen die Möglichkeit zu geben, das Bauteil auf seine Funktionalität hin zu prüfen.
Mit lediglich einem EOS-System wurden schon im ersten Einsatzjahr 2.000 chirurgische Teile entwickelt, darunter Biegeinstrumente, Extraktoren, chirurgische Schrauben, Klemmen, Reduktionsinstrumente und weitere Hilfsmittel. Aufgrund ihres Erfolgs mit dem industriellen 3D-Druck bei der Produktentwicklung hat die Firma DePuy Spine mittlerweile eine weitere Maschine vom Typ EOSINT M 270 erworben.
Dank Laser-Sintern zielen unsere Konstruktionen nicht mehr auf Herstellbarkeit, sondern auf Funktionalität. Als Konstrukteure waren wir früher ständig damit beschäftigt, wie wir etwas innerhalb von Prozessgrenzen herstellen können. Mit der EOS-Technologie spielen diese Grenzen keine Rolle mehr.
