Additive Fertigung von Kunststoffgehäusen
Stabile Gehäuse schützen das Innenleben. Gerade für sensible Elektronik sind robuste Umhüllungen oft wichtig. Sie sollen fest, dicht und zugleich möglichst passgenau sein sowie aufgrund kurzer Fertigungszyklen schnell produzierbar sein. Die Herstellung von Gehäusen mit diesen Eigenschaften jedoch lohnt sich im Spritzguss-Verfahren nur für sehr große Serien.
Eine preiswerte Alternative für kleine und mittelgroße Serien von Kunststoffgehäusen stellt der industrielle 3D-Druck dar. Ob aus Werkstoffen mit isolierenden oder statisch besonders gut ableitenden Eigenschaften: Die additive Fertigung von Gehäusen zeichnet sich durch Kosteneffizienz, Designfreiheit und mögliche Funktionsintegration aus.
Das sagen unsere Kunden Statements zu unserer 3D-Drucktechnologie
Wir haben sowohl die Dimensionen der Bauteile, das Gewicht als auch die Stabilität optimiert und Funktionen integriert – alles in einem Bauteil. Die so erreichte Zuverlässigkeit und Präzision haben dazu geführt, dass mittlerweile Spezialeinheiten von Polizei und Militär in Europa unsere Lampe verwenden.
Als wir den 3D-Druck durchkalkulierten, sahen wir: Setzen wir sie für die Fertigung beider Produkte ein, ist die Maschine binnen eines Jahres refinanziert. Damit stand unsere Entscheidung fest.
Vorteile des industriellen 3D-Drucks für die Produktion von Gehäusen
Success Story Canto 3D-gedruckte Tauchleuchte
Die Canto Ing. GmbH wollte eine Unterwasser-Tauchlampe entwickeln, die so klein, leicht und robust ist wie keine andere auf dem Markt. Diese Herausforderung konnte das Unternehmen mit einem EOS-System lösen.
Der Anschluss der Taschenlampe ist additiv gefertigt, um das innenliegende System mit Federn zum Einrasten in einem Stück produzieren zu können. So konnte die Zahl der zu montierenden Bauteile von 3 auf 1 reduziert werden. Mit 580 Gramm Gewicht setzt die Lampe Maßstäbe. Zudem musste die Canto Ing. GmbH nicht eigens ein teures Spritzgusswerkzeug anfertigen lassen, das bis zu 35.000 Euro gekostet hätte.
Die Lampe wurde auf einer EOS P 110 mit dem Werkstoff PA 2200 gefertigt.
Case Study 3D-gedrucktes Kameragehäuse für den Outdoor-Einsatz
Die Herausforderung war die Fertigung von geringen Stückzahlen einer robusten Kamerahalterung mit einem komplexen Design. Das Gehäuse sollte flexibel genug sein, um sechs Kameras darin unterzubringen. Geichzeitig sollte der Produktionsprozess so offen sein, dass spätere Designiterationen problemlos möglich sind.
Mithilfe von EOS-Technologie gelang die Umsetzung eines bis dahin nicht realisierbaren Produktdesigns.
Die Partnerschaft mit Freedom360 ermöglichte schnelle Designänderungen. Midwest Prototyping setzte die kostengünstige Produktion kleiner Stückzahlen um.
Mehr zur Success Story sehen Sie im Video.
