Wegfall der Vorlaufzeit und Verkürzung von Produktentwicklungszyklen
Höhere Baugenauigkeit, weniger Bearbeitungs-schritte und geringere Produktkosten
Verringerung der Anzahl der Bohrgarnitur-Teile von vier Komponenten auf eine
Natürlich haben uns traditionelle Fertigungsverfahren weit gebracht, aber die durch DMLS mögliche Effizienzsteigerung wird die Branche stark verändern. Dies löst einen Dominoeffekt aus, der längere Produktlebenszyklen, weniger Wartungsunterbrechungen, längere Bohrzeiten und niedrigere Kosten mit sich bringt. Und dies beschert uns am Ende zufriedenere Kunden und zusätzliche Aufträge.
APS Technology setzt bei Bohrausrüstung für Ölfelder
auf EOS-Technologie
APS entwickelt Geräte für die Bohroptimierung, die etwa auf Ölfeldern zum Einsatz kommen. Neben der offensichtlichen Schwierigkeit, die Bohrungen durch Gestein mit sich bringen, macht ein weiterer Umstand die Sache zu einer noch größeren Herausforderung: das Kühlmittel für den Bohrkopf. Die unter Druck stehende Flüssigkeit ist sehr abrasiv und muss mit hoher Geschwindigkeit durch das System geleitet werden.
EOS hatte die perfekte Lösung für APS: additive Fertigung auf Metallbasis. Damit kann das Unternehmen nicht nur hochstabile Bauteile aus unterschiedlichen Materialien in kürzester Zeit fertigen und unter realen Bedingungen zum Einsatz bringen; das EOS-System EOSINT M 280 ermöglicht es dank Direktem Metall-Laser-Schmelzen (DMLS), komplexe Geometrien zu fertigen, die mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht umsetzbar waren.
Dank DMLS konnte die Anzahl der Bauteile in der Bohrgarnitur von vier auf nur noch eines verringert werden, und damit gleichzeitig auch die Angriffsfläche für abrasive Kühlflüssigkeit. Nun können Teile hergestellt werden, die der gewünschten Geometrie sehr viel näher sind als dies bisher möglich war. Additive Fertigung sorgt zudem für Kosteneinsparungen in der Maschinenwerkstatt von APS. Werkzeuge und Vorrichtungen, für deren Fertigung früher mehrere Tage oder Wochen veranschlagt werden mussten, können nun unbeaufsichtigt über Nacht hergestellt werden.
Die Ergebnisse auf einen Blick
Da wir nun über eine größere gestalterische Freiheit verfügen, können wir das Bohrgestänge verkürzen und so die Verzögerung zwischen dem aktuellen Bohrfortschritt und der tatsächlichen Messung minimieren. Dank des DMLS-Verfahrens haben wir der Maschinenwerkstatt rund 15 Stunden Zeit erspart, die stattdessen in die Herstellung anderer Produkte investiert werden kann.
