Funktionsintegration reduziert Anzahl an Einzelteilen sowie Montageaufwand
Dank der Konstruktions-freiheit bestimmt
das Design das Herstellungsverfahren
Innovatives Fertigungsverfahren macht Greifer leicht und langlebig
Erst durch das Laser-Sintern konnten der Bionische Handling-Assistent sowie dessen Greiforgan, der adaptive Greifer DHDG, hergestellt werden. Aufgrund der Komplexität und integrierten Funktionalität der Teile gibt es keinen alternativen Fertigungsweg.
Additive Fertigung bietet neue Konstruktionslösungen für mehr Wirtschaftlichkeit in der Kleinserienfertigung
Ein Beispiel für die erfolgreich realisierte Produktentwicklung und Herstellung mittels additiver Fertigung: der adaptive Greifer DHDG. Er ist mittlerweile fester Bestandteil des Produktprogramms von Festo und wird auf einer FORMIGA P 100 von EOS gefertigt. Seine Struktur ist einer Fischflosse nachempfunden. Er besitzt zwei flexible Bänder, die wie ein Dreieck in der Spitze zusammenlaufen. In regelmäßigen Abständen werden Zwischenstege über Gelenke mit den Bändern verbunden.
Ein zweites Beispiel ist der Bionische Handling-Assistent. Das bewegliche Assistenzsystem nach dem Vorbild eines Elefantenrüssels besteht aus drei Grundelementen zur räumlichen Bewegung sowie einer Handachse und einem Greifer mit adaptiven Fingern. Schon vier Bauprozesse einer FORMIGA P 100 reichen aus, um einen kompletten Handling-Assistent herzustellen.
Die EOS-Technologie macht es möglich, Funktionen, über die das Endprodukt später verfügen soll, bereits mitzufertigen. Das ist von Vorteil, weil sich so die Anzahl an Einzelteilen verringert und ein nachträglicher Montageaufwand reduziert wird.
Ferner ist der adaptive Greifer DHDG sehr ökonomisch, weil er im Vergleich zu den herkömmlichen Greifern aus Metall rund 80 % leichter ist. Verantwortlich dafür ist die additive Fertigung von Kunststoff, mit der besonders leichte, elastische und dabei dennoch sehr stabile Strukturen hergestellt werden können. Die werkzeuglose Fertigung sparte 40 % der Stückkosten im Vergleich zum Spritzguss.
Die Ergebnisse auf einen Blick
Gegenwärtig nutzen wir die EOS-Technologie zusätzlich vermehrt für Projekte, bei denen jährlich nur begrenzte Stückzahlen eines komplexen Teils benötigt werden. In diesen Fällen ist es für uns eine echte Alternative zu bestehenden, oft werkzeuggebundenen, Verfahren.
