Die Neuauslegung von Fertigungsstrukturen ist kein Selbstzweck. Sie ist die Antwort auf Disruptionswellen, mit denen Hersteller heute und künftig zu kämpfen haben.
Ein zentraler Aspekt: Klassische Produktionsketten sind auf permanente Auslastung und Effizienz ausgelegt, es befinden sich hohe Warenwerte und gebundenes Kapital in der Lieferkette. Damit gleichbedeutend sind hohe Kosten und wenig Flexibilität – in Zeiten, in denen Marktschwankungen und immer neue Marktbedürfnisse zu adressieren sind.
Eine weitere Herausforderung sind Megatrends für bestimmte Branchen. In der Automobilindustrie beispielsweise dienen immer mehr Basismodule als Grundlage für eine hohe Varianz an individuell gestalteten Bauteilen, die auf Kundenwunsch realisiert werden. Vor allem angesichts des steigenden Kostendrucks stellt das klassische Fertigungsstrukturen vor kaum lösbare Probleme.
Prozesse automatisieren lautet das Stichwort. Pulver- und Bauplattform-Prozess sind Bestandteile der 3D-Drucktechnik. Der Post-Processing-Prozess folgt darauf als eigener Job nach Fertigstellung des Bauteils. Um weiter in Richtung Factory of the Future – also der intelligent vernetzten, sich selbst optimierenden Produktion – zu gelangen, arbeitet EOS an verschiedenen Aspekten rund um die digitale Fertigungszelle:
Der Leitstand des EOS Connect ControlCenters hält die gesamte Hardware zusammen.
Dass all das nicht nur Zukunftsmusik ist, sondern ganz klar Kosten sparen und Wettbewerbsfähigkeit stärken kann, zeigt EOS in Kooperation mit Premium AEROTEC und Daimler mit einer digital verketteten Pilotanlage (NextGenAM). Diese hat den Proof of Concept bestanden und kann in eine Serienanlage überführt werden.
Anhand der NextGenAM-Produktionszelle lässt sich aufzeigen, welche Komponenten zu einer additiven Fertigungszelle gehören und welche Möglichkeiten eine dynamische, integrierte Fertigung in den unterschiedlichsten Branchen eröffnet.
Die erfolgreiche Bilanz von NextGenAM: Bezogen auf den gesamten Produktionsprozess bei Premium AEROTEC konnten die Herstellungskosten im Vergleich zu bisherigen Anlagen für 3D-Druck um bis zu
50 % reduziert werden.
Eine digitale Fabrik, die Additive Manufacturing in Kombination mit gängigen Fertigungsmethoden nutzt, punktet durch Agilität und Flexibilität. Sie reduziert für bestimmte Bauteile die Herstellkosten auf die Hälfte oder realisiert zumindest stark reduzierte Costs per Part. Es lassen sich bislang nicht umsetzbare Bauteile realisieren, in komplexen Geometrien, in Leichtbauweise, mit hoher Funktionsintegration. All dies stärkt die Wettbewerbsfähigkeit und reduziert auf lange Sicht die Investitionskosten.
Hier ist additive Fertigung ein Weg, aus dem Rahmen des derzeit Möglichen auszubrechen, die Dinge neu zu denken und anders zu realisieren: angefangen bei der Konstruktion bis hin zur Realisierung ganzer Serien in einer integrierten Produktionsstätte.