• Innovation Story

    Alphaform
    Additiv gefertigtes Schädelimplantat

    3D-Druck optimiert Implantologie durch Individualisierung

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Perfekte Passform
für jeden
Patienten

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Großflächiges Implantat
trotz poröser
Struktur

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Gitterstrukturen
unterstützen das Verwachsen mit Knochengewebe

Additive Fertigung setzen wir mit EOS gleich. Sowohl wir als auch unsere Kunden sind immer wieder begeistert von den Einsatzmöglichkeiten und den qualitativ hochwertigen Produktionsergebnissen der EOS-Systeme. So auch in diesem Fall: Wir konnten einem Menschen dabei helfen, trotz schwerer Verletzung ein normales Leben zu führen – und das dauerhaft.“

Christoph Erhardt | Director Additive Manufacturing | Alphaform AG

Medizinisches Produkt von Alphaform bietet optimale
biomedizinische Eigenschaften für Patienten

Benötigt ein Mensch ein Implantat im Schädel-Hirn-Bereich, sollen externe Faktoren den Heilungsverlauf unterstützen oder zumindest nicht behindern. Das gilt in besonderem Maße für das Implantat selbst.

Die schichtweise Fertigung über einen Laser, der das Material – in dem Fall Titan – Stück für Stück aushärtet, bietet maximale Individualisierbarkeit in Bezug auf Form und Größe. Zum Einsatz kam hierbei eine EOSINT M 280 von EOS, die eigentliche Bauzeit betrug lediglich wenige Stunden.

Das Ergebnis: ein perfekt auf die individuellen Anforderungen des spezifischen Krankheitsbilds zugeschnittenes Implantat. Die Porosität erreicht 95 %, sodass Flüssigkeiten mit möglichst wenig Widerstand abfließen können; zudem kann das Knochengewebe optimal in die Außenränder des Implantats eindringen und mit ihm verwachsen. Gleichzeitig ist das Material stabil genug, um dem Patienten die erwünschte Normalisierung seines Lebens zu ermöglichen. Die als Regelgitter gefertigte Struktur erreicht darüber hinaus die erwünschten Wärmeleitfähigkeiten – damit sind für den Patienten auch Aufenthalte in der Sonne kein Problem.

Wir stellen seit 1995 medizinische Implantate her. Dieses additiv gefertigte Implantat ist ein neuer Meilenstein für Patienten. Es bietet optimale biomedizinische Eigenschaften bei gleichzeitig höchster Verträglichkeit und verbessert damit nachhaltig die Lebensqualität. Aus diesem Grund haben wir die Technologie erfolgreich für andere Körperbereiche verwendet. Alphaform hat für uns Kiefer- sowie ein Hüftschalen- und Wirbelsäulenimplantat hergestellt. Für Wirbelsäulenimplantate erwägen wir derzeit sogar eine gemeinsame Serienfertigung im additiven Verfahren.“

Daniel Fiz | CEO | Novax DMA

Den kompletten Text zur Case Study finden Sie nachfolgend zum Download.

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Case Study: Alphaform
Quelle: EOS
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Additive gefertigtes Schädelimplantat aus einer biokompatiblen Titanlegierung.
Quelle: EOS | Anwendung: Alphaform
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Alphaform setzt auf die EOSINT M 280, abgebildet das Nachfolgemodell EOS M 290.
Quelle: EOS

Kontakt

Claudia Jordan
Pressereferentin
EOS GmbH