Kundenindividuelle Produkte

Die Additive Fertigung von EOS arbeitet werkzeuglos. Sie ermöglicht eine individualisierte, losgrößenangepasste Serienproduktion.

“Loop Light”: Design von Assa Achuach. Individuelle Design-Anpassungen möglich über Digital Forming. (Quelle: Digital Forming).
“Loop Light”: Design von Assa Achuach. Individuelle Design-Anpassungen möglich über Digital Forming. (Quelle: Digital Forming).
Im Unterschied zu herkömmlichen Produktionsverfahren kommt die Additive Fertigung von EOS ohne Werkzeuge oder Formen aus. Die innovative Technologie ist daher unabhängig von der Stückzahl. Produkte lassen sich digital individualisieren und in kleinen Stückzahlen oder sogar als Einzelanfertigung rentabel produzieren.

Das britische Unternehmen Digital Forming nutzt diese Fähigkeiten aus: Es hat eine Onlineplattform entwickelt, die es zwei oder mehr Nutzern erlaubt, gemeinsam am Design von Produkten zu arbeiten. Ein Nutzer definiert als Lead-Designer die Parameter, in deren Rahmen das Produkt verändert werden kann. Die Software stellt dabei sicher, dass die strukturelle Integrität und Funktionsfähigkeit der Endprodukte erhalten bleiben.

Die Plattform lässt sich einerseits nutzen, um Produkte gemeinsam zu entwerfen. Andererseits können designorientierte Unternehmen damit ihre Produktreihen individualisieren und mit Hilfe Additiver Fertigungssysteme von EOS in Serie fertigen. So ist individuelles Design für jeden möglich.

Ein weiteres Beispiel für die Vorteile der Additiven Fertigung ist die wirtschaftliche Produktion von patientenspezifischen Zahnersatzkomponenten. BEGO USA fertigt hunderte Zahnersatzeinheiten pro Woche. Grundlage dafür sind digitale CAD-Daten. Zahnärzte senden eine offene STL-Datei des Mundscans eines Patienten. Nach einer Überprüfung der Daten fertigt BEGO USA die Krone und liefert den volldichten und nicht porösen Zahnersatz bereits 48 Stunden später aus. 

Möglich macht dies ein Laser-Sinter-System von EOS, das die Krone oder Brücke Schicht für Schicht aufbaut. BEGO USA konnte seine Produktivität deutlich erhöhen: Während das traditionelle Wachsausschmelzverfahren die Fertigung auf etwa 20 Einheiten am Tag limitiert, ist die DMLS-Anlage (Direktes Metall-Laser-Sintern) auf bis zu 450 Kronen und Brücken täglich skalierbar. Darüber hinaus arbeitet die EOS-Technik extrem präzise: Die Genauigkeit der produzierten Einheiten liegt bei +/–20 μm. Außerdem ist der so hergestellte, hochwertige Zahnersatz haltbar, leistungsfähig und von gleichbleibend hoher Qualität.

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