Kundenreferenzen
Hier finden Sie interessante Anwendungsbeispiele für die Anwendung additiver Fertigung. Erfahren Sie, wie Unternehmen mit Hilfe der EOS-Lösungen bedeutende geschäftliche Vorteile realisieren konnten.
Herausforderung
Einfacher, schneller und kostengünstiger Bau von Design-Prototypen für die Frontflügel von Formel-1-Rennwagen.Lösung
Additive Fertigung von Frontspoiler-Mock-ups für die Evaluierung unterschiedlicher Designs mit der EOSINT P 760.Ergebnisse
- Effizient: mehr Iterationen und niedrigere Kosten dank kürzerer Produktionszeiten
- Einfach: teurer Formenbau erst beim finalen Werkstück erforderlich
- Funktional: exakte Nachbildung der Echtteileigenschaften
Herausforderung
Bau eines leichten, kompakten Batteriebehälters mit integrierten Kabel- und Kühlkanälen für ein Elektrorennfahrzeug in kurzer Zeit
Lösung
Fertigung des Batteriebehälters aus feuerfestem PA12-Material im additiven Schichtbauverfahren.
Ergebnisse
- Optimiert: leicht und kompakt für Gewichts- und Volumenersparnis
- Konstruktionsfreiheit: integrierte Kühl- und Kabelkanäle
- Sicher: feuerfestes Material
Herausforderung
Bau eines zuverlässigen Achsschenkels / Radträgers innerhalb kurzer Zeit mit hoher Steifigkeit und geringem Gewicht.
Lösung
Herstellung eines Achsschenkels mit optimierter Topologie mittels EOS-Technologie.
Ergebnisse
- Optimiert: perfekte Formgebung bei um 35 % reduziertem Gewicht und um 20 % erhöhter Steifigkeit
- Schnell: signifikant verkürzte Entwicklungs- und Produktionszeit
- Sicher: zuverlässig im Renneinsatz
Herausforderung
Bau eines funktionsintegrierten Kühlwassermantels, der direkt am Elektromotor die entstehende Wärme abführt.
Lösung
Additive Fertigung von verschiedenen Testbauteilen aus Polyamid sowie des finalen Bauteils mit integrierten Kühlkanälen aus Aluminium mit einer EOS M 290.
Ergebnisse
- Funktional: Integration von Kühlung sowie Getriebe/Radträger in ein Bauteil
- Leicht: 16 % Gewichtreduktion sorgen für höhere Leistung
- Effektiv: Steigerung der Kühlleistung um 37 % im Vergleich zum Vorjahreswagen
Herausforderung
Bau einer leistungsstarken Kühleinheit für ein Formel-Elektroauto, die in den Batteriecontainer des Wagens integriert ist.
Lösung
Additive Fertigung eines Bauteils zur Kühlluftabfuhr mit der EOS P 396.
Ergebnisse
- Leicht: Reduktion des Bauteilgewichts um 80 % auf 77 g
- Funktional: Design ermöglicht schnelle Wartung sicherheitsrelevanter Teile
- Leistungsstark: weit mehr als doppelt so viel Kühlleistung im Vergleich zum Vorjahreswagen
Herausforderung
Ultraleichtes, wartungsarmes und robustes Greiferwerkzeug für einen Verpackungsroboter entwickelnLösung
Leichten und gleichzeitig leistungsstarken Greiferarms mit der FORMIGA P 100 fertigenErgebnisse
- Effizient: neugestaltetes 500 g leichtes Bauteil sorgt für vierfache Greifkraft
- Schnell: Greiferwerkzeug innerhalb einer Woche einsatzbereit
- Optimiert: Funktionsintegration reduziert Anzahl von Einzelteilen und Montageaufwand
- Flexibel: dank Konstruktionsfreiheit bestimmt das Design den Herstellungsprozess
Herausforderung
Herstellung einer gleichsam robusten wie flexiblen Bohrausrüstung mithilfe der additiven Fertigung.
Lösung
Einsatz der EOSINT M 280 zur Fertigung komplexer Bauteile, die den hohen Anforderungen bei Öl- und Gasbohrungen standhalten.
Ergebnisse
- Optimiert: Verringerung der Anzahl der Bohrgarnitur-Teile von vier Komponenten auf eine
- Effizient: Höhere Baugenauigkeit, weniger Bearbeitungsschritte und geringere Produktkosten dank optimiertem Design
- Schnell: Wegfall der Vorlaufzeit und Verkürzung von Produktentwicklungszyklen
- Wirtschaftlich: Zeit- und Geldersparnis durch werkzeuglose Fertigung
Herausforderung
Produktion individueller Prototypen für Schaltungsträger.Lösung
Additiv gefertigtes Werkstück, das nach der Herstellung per Laser-Direktstrukturierung seine Funktionalität bekommt.Ergebnisse
- Einfach: Zugriff auf Hochtechnologie für Forschung und Entwicklung
- Wirtschaftlich: werkzeuglose Fertigung reduziert Kosten
- Individuell: maßgeschneiderte Produkte as a Service
Herausforderung
Konstruktion und Bau eines Multi-Fuel-Brenners zur Verwertung von gasförmigen und flüssigen Kraftstoffen.Lösung
Additive Fertigung eines bauraum- und funktionsoptimierten Brenners auf der EOS M 290.Ergebnisse
- Flexibel: Verwertung von gasförmigen und flüssigen Kraftstoffen
- Profitabel: Einsatz von schwierig verbrennbaren Kraftstoffen durch integrale Funktionalität
- Effizient: Verkleinerung der Brennkammer um 20 %
- Wirtschaftlich: niedrige Stückkosten trotz kleiner Losgröße
- Umweltwirksam: Verringerung der Stickoxidemissionen
Herausforderung
Fertigung von individuellen Halterungen für ein Massendurchflussmessgerät.
Lösung
Schelle Entwicklung des Rahmendesigns und kostengünstige Fertigung der Teile in kleinen Stückzahlen mit einer FORMIGA P 100.
Ergebnisse
- Konstruktionsfreiheit: maßgeschneiderte Rahmen halten empfindliche Bauteile
- Dynamisch: Technologie ermöglicht kontinuierliche Prüfung und Optimierung der Bauteile
- Wirtschaftlich: schnelle Produktentwicklung zu günstigen Preisen
Herausforderung
Herstellung eines bionischen Greiforgans, das Gegenstände sanft, flexibel und dennoch kraftvoll greifen und sicher absetzen kann.
Lösung
Schnelle und wirtschaftliche Fertigung komplexer Teile in Kleinserie mit einer FORMIGA P 100 von EOS.
Ergebnisse
- Optimiert: Funktionsintegration reduziert Anzahl an Einzelteilen sowie Montageaufwand
- Flexibel: dank Konstruktionsfreiheit bestimmt das Design das Herstellungsverfahren
- Ökonomisch: innovatives Fertigungsverfahren macht Greifer leicht und langlebig
- Wirtschaftlich: werkzeuglose Fertigung spart Zeit und Geld
Herausforderung
Bau eines leichten Greifersystems mit integrierter Funktionalität, das die geforderten Lasten über mindestens 5 Mio. Arbeitszyklen bewegen kann.
Lösung
Konstruktiv vereinfachtes Design und Kleinserienfertigung von stabilen Greifern auf funktioneller Platte mit einer FORMIGA P 100.
Ergebnisse
- Leicht: Gewichtsreduzierung um 86 % auf nur noch 220 g
- Ökonomisch: Produktionskosten verringerten sich um 50 %
- Schnell: Herstellungszeit verkürzte sich von zwölf auf drei Tage
- Optimiert: Funktionsintegration reduziert Montageaufwand sowie Anzahl an Einzelteilen von 21 auf zwei
Herausforderung
Umsetzen einer kundenspezifischen EOS-Lösung für die präzise, kostengünstige und schnelle Wartung von thermisch hoch belasteten Bauteilen in Gasturbinen.
Lösung
Vergrößerung des Bauraums und dadurch individuelle, maßgeschneiderte Reparaturmaßnahmen durch Auftrag des fehlenden Materials auf die Brennerspitzen der Gasturbinen.
Ergebnisse
- Schneller: Zeitbedarf für den Reparaturprozess der Brennerspitzen ist um über 90 % gesunken
- Innovativ: Alte Varianten des Brenners können schnell auf den neuesten Stand der Technik gebracht werden
- Günstig: potenzielle Kostensenkungen bereits in einem frühen Stadium erkennbar
Herausforderung
Konstruktion und Bau eines extrem leichten, funktionsintegrierten Greifers zur Entnahme von Sieben für die Pharmaindustrie.
Lösung
Fertigung einer Leichtbau-Roboterhand mit integrierten Luftkanälen aus Polyamid mit der EOSINT P 390.
Ergebnisse
- Leicht: Geringes Gewicht durch Verwendung von Polyamid und Funktionsintegration
- Qualitätssteigernd: Weniger Ausschuss beim Arbeitsprozess
- Unkompliziert: Gesamtkonstruktion mit reduzierter Komplexität und damit kürzerer Montagezeit
Herausforderung
Kostengünstige Fertigung hochwertiger Komponenten für Luxus-Bobby Cars.
Lösung
Losgrößen-angepasste additive Fertigung von Bauteilen sowie Werkzeugen mit EOS-Systemen.Ergebnisse
- Individuell: Einzelstücke auf Kundenwunsch jederzeit möglich
- Kostenbewusst: Serienfertigung bei kleiner Losgröße
- Befähigend: EOS-Technologie als Basis für ein ganzes Geschäftsmodell
Herausforderung
Entwicklung einer robusten Tauchlampe mit einer Steckverbindung aus PA 2200 mit Funktionsintegration.
Lösung
Additive Fertigung besonders stabiler und gleichzeitig leichter sowie funktionsintegrierter Kunststoffverbindungen mit der FORMIGA P110.
Ergebnisse
- Optimiert: Funktionsintegration reduziert Anzahl an Einzelteilen
- Stabil: wasserdichter Kunststoff PA 2200 widersteht extremen Belastungen in großen Tauchtiefen
- Gewichtsreduktion: Metallteile werden durch Kunststoffteile ersetzt
- Flexibel: wirtschaftliche Fertigung auch bei kleiner Losgröße
Herausforderung
Herstellung eines Gehäuses für einen kostengünstigen Technologieprototypen bzw. für eine günstige Kleinserie.
Lösung
Fertigung der Mantelgehäuse eines Schwebestativs mit einer FORMIGA P 110.Ergebnisse
- Schneller: kurze Herstellzeiten im Rahmen von Rapid Prototyping
- Bedarfsorientiert: Produktion Just in time
- Flexibel: Produktion auch bei niedrigen Stückzahlen möglich
Herausforderung
Bedarfsgerechte Produktion einer Brillenserie mit besonderen Designmerkmalen.Lösung
Additive Fertigung von Brillengestellen mit Wabenstruktur aus Titan auf der EOS M 290.Ergebnisse
- Ansprechend: neue Designmöglichkeiten
- Individuell: einfache und kostengünstige Möglichkeit zur Fertigung maßgeschneiderter Produkte
- Nachhaltig: keine sonst branchenüblichen Produktionsüberschüsse
Herausforderung
Entwicklung einer neuen Art des Direkten-Metall-Laser-Sinterns (DMLS), welches für die physikalischen Eigenschaften von Gold geeignet ist.
Lösung
Etablierung eines neuen, serien- tauglichen Fertigungsverfahrens, das eine große Konstruktionsfreiheit ermöglicht.
Ergebnisse
- Optimiert: maximale Produktqualität durch eigens entwickelte Fertigungstechnologie
- Nachhaltig: weniger Einsatz von Rohmaterial
- Designfreiheit: völlig neue Möglichkeiten für Designer
- Gemeinsam: DMLS als Dienstleistung - ein Resultat der Zusammenarbeit von CPM und EOS
Herausforderung
Bau eines voll funktionsfähigen Prototypen für die Serienfertigung eines neuen 3D-Puzzles.
Lösung
Schnelle Herstellung stabiler Prototypen, die den korrekten Bewegungslauf der einzelnen Komponenten ermöglichen.
Ergebnisse
- Optimiert: Herstellung voll funktionsfähiger Prototypen
- Flexibel: Designanpassungen problemlos umsetzbar
- Wirtschaftlich: einfache Prototypenphase, optimiert für Serienfertigung
- Schnell: Bau mehrerer Prototypen für die International Puzzle Design Competition
Herausforderung
Konstruktion und Fertigung hochkomplexer Radnaben, die mehr Kraft vom Pedal aufs Rad übertragen.
Lösung
Herstellung von innovativen und äußerst strapazierfähigen Antriebseinheiten für Radsportler mit einer EOSINT M 270.
Ergebnisse
- Rasant: optimiertes Nabendesign erhöht Antriebskraft
- Innovativ: Design bestimmt Herstellungsverfahren und nicht umgekehrt
- Wirtschaftlich: schnelle Produktentwicklung macht Zweimannunternehmen wettbewerbsfähig
- Unverwüstlich: martensitgehärteter Werkzeugstahl hält hohen Belastungen stand
Herausforderung
Mit personalisierten Laufschuhen Athleten dabei zu helfen, schneller auf der Strecke zu werden.
Lösung
Additive Fertigung individueller Spikeplatten für Wettkämpfe mit einer EOSINT P 395.
Ergebnisse
- Maßgeschneidert: ideale und individualisierte Passform
- Leicht: geringes Gewicht für minimale Belastung und mehr Leistung
- Schnell: Fertigung unterschiedlicher Versuchsmuster innerhalb kürzester Zeit
Herausforderung
Zügige Konstruktion und Fertigung von speziellem und individuellem Radzubehör aus Kunststoff und Metall.
Lösung
Rentable Herstellung von strapazierfähigem Fahrradzubehör in Klein- und Kleinstserien mit Systemen von EOS.
Ergebnisse
- Hochwertig und robust: Halterungen bestehen Härtetest
- Wirtschaftlich: keine Vorlaufkosten dank werkzeugloser Fertigung
- Schnell: kürzere Produktentwicklungs- und Lieferzeit
- Kostengünstig: Auslagerung der Fertigung hält Investitionen gering
Herausforderung
Kreation eines feingliedrigen und komplexen Kopfschmucks, umgesetzt mittels Additiver Fertigung.
Lösung
Herstellung des tragbaren und filigranen Haute-Couture-Objekts auf einer EOSINT P 760.
Ergebnisse
- Kreativ: Schwerpunkt bei der Gestaltung von Objekten liegt auf dem Design – statt dem Fertigungsprozess
- Hochwertig: Oberfläche und Beschaffenheit des verarbeiteten Kunststoffs entsprechen dem hohen Qualitätsanspruch des Künstlers
Herausforderung
Virtuelle Charaktere aus einem Computerspiel mittels Additiver Fertigung zum Leben erwecken.
Lösung
Herstellung der komplexen Maske eines Computerspiel-Charakters mit einem System der Serie EOSINT P 700.
Ergebnisse
- Detailgetreu: exakte Reproduktion der feinen und facettenreichen Struktur der Maske
- Gemeinsam: Zusammenarbeit zwischen Bildungseinrichtung und Unternehmen, um Studenten innovative Technologien zugänglich zu machen
Herausforderung
Produktion einer besonders leichten und stabilen Antennenhalterung für Satelliten.
Lösung
Additive Herstellung eines Bauteils, das dank komplexer Strukturen die Vorgaben zu Gewicht und Stabilität erfüllt.
Ergebnisse
- Intelligent: Designfreiheit ermöglicht gleichmäßige Verteilung von Kräften
- Stabil: Mindestanforderungen an Steifigkeit um mehr als 30 % übererfüllt
- Leicht: Formgebung verhilft zu Gewichtssenkung um 40 %
- Anerkannt: Anforderungen der Raumfahrtbranche durch Tests bestätigt
Herausforderung
Herstellung stabiler Sonden für die Geschwindigkeitsmessung im Turbomaschinenbereich.
Lösung
Additive Fertigung besonders stabiler und gleichzeitig dünner Sonden mit langer Lebensdauer für exakte Messergebnisse.
Ergebnisse
- Flexibel: Konstruktionsfreiheit bei Form, Material und Größe
- Stabil: Bauteile sind bis zu 150 % steifer als bei konventioneller Fertigung
- Pflegeleicht: verlängertes Wartungsintervall bei geringerem Wartungsaufwand
- Schnell: Produktentwicklung erfolgte in einem Drittel der üblichen Projektlaufzeit
Herausforderung
Kostengünstigere Fertigung von optimierten Halteklammern für die Verbindung von Bauteilen bei Telekommunikationssatelliten.
Lösung
Schnellere Herstellung thermisch hochbelastbarer Bauteile mit Hilfe der Additiven Metall-Fertigungstechnologie von EOS.
Ergebnisse
- Robust: Temperaturbeständigkeit genügt den hohennAnsprüchen dauerhafter Weltraumaufenthalte
- Wirtschaftlich: Senkung der Kosten um über 20 %
- Leichter: Gewicht der Halterung um 300 g verringert
- Wegbereitend: Leuchtturmprojekt mit Vorreiterrolle für weitere Anwendungsfälle im Raumfahrtbereich
Herausforderung
Nachhaltigkeit und Auswirkung auf die Kosten bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt über die gesamte Lieferkette.
Lösung
Die Verwendung von DMLS, um von der Nutzung verschiedener Werkstoffe, einer optimierten Bauweise und energieeffizienteren Prozessen profitieren zu können. Die ganzheitliche Analyse berücksichtigt auch die Rohstoffbeschaffung.
Ergebnisse
- Optimiert: verbesserte Bauweise von Teilen benötigt weniger Rohmaterialien
- Nachhaltig: geringerer Energieverbrauch über die Lebensdauer des Teils, der sich in verbesserter Ökobilanz widerspiegelt
- Partnerschaft: einzigartige Zusammenarbeit und fortwährende Verbesserung der Ergebnisse
Herausforderung
Optimierte Nutzung der vorhandenen EOS-Maschinen für den Bau von sicheren und kostengünstigen Serienbauteilen.
Lösung
Additive Fertigung von Boroskopaugen für die Getriebefans der neuen Triebwerksgeneration PurePower® PW1100G-JM des Airbus A320neo.
Ergebnisse
- Flexibel: sehr hohe Designfreiheit
- Schnell: Entwicklungs-, Herstellungs- und Lieferzeiten werden erheblich verkürzt
- Wirtschaftlich: geringer Material- und Werkzeugeinsatz senkt Entwicklungs- und Herstellungskosten drastisch
Herausforderung
Konstruktion und Produktion von Komponenten, die für den Flugbetrieb zertifiziert sind.
Lösung
Effiziente und ressourcenschonende Herstellung von Bauteilen für kommerzielle Helikopter mittels Additiver Fertigung.
Ergebnisse
- Optimiert: Funktionsintegration reduziert Anzahl an Einzelteilen sowie Montageaufwand
- Wirtschaftlich: werkzeuglose Fertigung spart Zeit und Geld
- Schnell: saubere Oberflächen der Bauteile reduzieren Nachbearbeitungsaufwand und verkürzen Lieferzeiten
- Sparsam: Kunststoffpulver kann wiederverwertet werden
Herausforderung
Design, CAD-Konstruktion und Fertigung von Orthesen, die mehrere Funktionen in sich vereinen und optimal auf den Patienten zugeschnitten sind.
Lösung
Aufbau von patienten-individuellen Orthesen aus Kunststoff im industriellen 3D-Druck mit der EOS P 396.
Ergebnisse
- Funktional: Strukturen, Funktionen und Materialstärken lassen sich völlig frei gestalten
- Komfortabel: geringes Gewicht und Atmungsaktivität erhöhen den Tragekomfort
- Reproduzierbar: eine einmal erstellte, spezifische Orthese kann jederzeit in gleicher Weise erneut produziert werden
- Standardisiert: gleichbleibende und wiederholbare Produktionsqualität, unabhängig von der Qualität handwerklicher Herstellung, Personalqualifikation und technischen Ausstattung
Herausforderung
Design und Bau eines präzise eingepassten, leichten und doch stabilen Hüftimplantats in kurzer Zeit.
Lösung
Herstellung eines hohlraumintegrierten Leichtbauimplantats aus Titan mit der EOSINT M 280.
Ergebnisse
- Schnell: kurze Planungs- und Fertigungszeit für eine unverzügliche Operation
- Leicht: geringes Gewicht für möglichst minimale Einschränkungen des Patienten
- Präzise: exakte Passform für bestmögliche Anpassung am Knochenapparat
Herausforderung
Verarbeitung eines resorbierbaren Werkstoffes mittels Additiver Fertigung zur Herstellung patientenspezifischer Implantate.Lösung
Forschungskooperation zwischen dem Krankenhaus der University of Michigan und EOS unter Nutzung einer FORMIGA P 100.Ergebnisse
- Individuell: Maßgeschneiderte Splinte, selbst für Kleinkinder
- Wirtschaftlich: Kostengünstig trotz geringer Stückzahlen
- Automatisch und schnell: Prozess vom Entwurf bis zu Druck dauert etwa zwei Tage
Herausforderung
Wirtschaftliche Produktion von patientenspezifischem Zahnersatz aus einer leistungsfähigen Legierung.
Lösung
Herstellung von volldichtem und nicht porösem Zahnersatz mit einer EOSINT M 270.
Ergebnisse
- Wirtschaftlich: schnelle und kostengünstige Fertigung
- Präzise: Genauigkeit der produzierten Einheiten liegt bei +/- 20 μm
- Hochwertig: Zahnersatz ist haltbar, leistungsfähig und von gleichbleibend hoher Qualität
Herausforderung
Beschleunigung der Entwicklung medizinischer Instrumente gemäß den Anforderungen beratender Ärzte.
Lösung
Schnelle und flexible Fertigung von komplexen Prototypen medizinischer Instrumente auf einer EOSINT M 270.
Ergebnisse
- Schnell: Lieferzeit der Prototypen verringerte sich von mehreren Monaten auf weniger als eine Woche
- Innovativ: Konstruktionen zielen auf Funktionalität, nicht mehr auf Herstellbarkeit
- Flexibel: problemlose Anpassung des CAD-Designs der Instrumente an Anforderungen beratender Ärzte
- Wirtschaftlich: interne Fertigung spart Zeit und Geld
Herausforderung
Fertigung von STarFix, einer patientenspezifischen rahmenlosen stereotaktischen Vorrichtung.
Lösung
Kleinserienfertigung von chirurgischen Präzisionsinstrumenten mithilfe der FORMIGA P 100.
Ergebnisse
- Nachhaltig: individuelles Design fördert Wohlbefinden des Patienten und verkürzt Operationsdauer
- Präzise: qualitativ hochwertige Fertigung gemäß den strengen Normen, die für medizinische Anwendungen gelten
- Optimiert: Konsolidierung der Teile vereinfacht Design und verkürzt Montagezeit
- Wirtschaftlich: geringerer Materialverbrauch, kürzere Durchlaufzeiten
Herausforderung
Entwicklung einer leichten, aber stabilen Prothese für einen behinderten Kletterer.
Lösung
Herstellung einer individuellen Kletterprothese aus Titan im Schichtbauverfahren.
Ergebnisse
- Individuell: Prothese ist an Anatomie des Trägers und Zweck angepasst
- Optimiert: Material und hohle Fertigung für idealen Kompromiss aus geringem Gewicht und hoher Steifigkeit
- Designfreiheit: EOS-Technologie sprengt Grenzen konventioneller Herstellungsverfahren
Herausforderung
Herstellung und Zulassung von patientenspezifischen Schädelimplantaten aus Kunststoff auf Basis von CT- oder MRT-Aufnahmen.
Lösung
Schnelle Fertigung individueller kranialer Implantate aus PEKK mit einer EOSINT P 800 von EOS.
Ergebnisse
- Passgenau: weniger Nebenwirkungen durch patientenspezifische Fertiguung
- Osteokonduktiv: Knochenzellen wachsen in PEKK-Implantat hinein und erhöhen seine langfristige Stabilität
- Wirtschaftlich: bessere Behandlungsergebnisse bei reduzierten Kosten
- Durchgängig: geschlossene Produktions- und Lieferkette
Herausforderung
Bereitstellung von Technologie und Material zur Additiven Fertigung passgenauer Implantate für den Bereich Schädel, Kiefer und Gesicht.
Lösung
Herstellung von patientenspezifischen Implantaten aus einer biokompatiblen Titanlegierung mit der EOSINT M 280.
Ergebnisse
- Patientenspezifisch: weniger Nebenwirkungen durch exakte Passform der Implantate
- Effizient: geringere Fehlerraten bei der Produktion und konstante Herstellkosten bei gestiegener Passgenauigkeit
- Innovativ: Nutzung von Gitterstrukturen, um Einwachsen von Knochen zu fördern, sowie Integration von Mikrosensoren
- Zugelassen: Implantat wurde von staatlicher slowakischer Gesundheitsbehörde SIDC registriert
Herausforderung
Entwicklung und Herstellung eines passgenauen Implantats für den Schädelbereich mit besonderer Durchlässigkeit für Flüssigkeiten und Wärmeableitung.
Lösung
Herstellung eines hochstabilen, aber porösen Schädelimplantats mit der EOSINT M 280.
Ergebnisse
- Optimiert: durchlässig für Flüssigkeiten, schützend vor Hitze
- Stabil: großflächiges Implantat trotz poröser Struktur
- Innovativ: Gitterstrukturen unterstützen das Verwachsen mit Knochengewebe
Herausforderung
Entwicklung einer individuellen Beinprothese für eine Katze nach erfolgreicher Krebsbehandlung.
Lösung
Herstellung einer Prothese mit Oberflächenstrukturen, die das Einwachsen von Knochenmaterial fördern.
Ergebnisse
- Vielseitig: Oberflächenstruktur richtet sich nach Verwendungszweck
- Individuell: Gestaltung der Prothese berücksichtigt Zustand des Knochens
- Augezeichnete mechanische Eigenschaften und Belastbarkeit: Werkstoff Kobalt-Chrom
- Filigran: kleine Prothese mit komplexem Design
Herausforderung
Kostenoptimierte Herstellung von Formeinsätzen für ein Spritzgießwerkzeug in der Serienproduktion.
Lösung
Ersetzen der Hybride durch komplett additiv und damit weitaus zeit- und kosteneffizienter hergestellte Formeinsätze mit einer EOSINT M 280.
Ergebnisse
- Hochpräzise: Komplette Fertigung der Einsätze im Laser-Sinter-Verfahren
- Zeitsparend: Die Produktionsdauer reduzierte sich um vier Wochen
- Wirtschaftlich: Die Bauteilumsetzung ist jetzt um 25 % effektiver
- Schnell: Die maschinelle Endbearbeitung beschränkt sich auf das Schlichten
Herausforderung
Optimierung des Kühlprozesses bei der Herstellung von Armlehnen im Automobilbau zur Verbesserung der Zykluszeit und Bauteilqualität sowie Verlängerung der Wartungsintervalle.
Lösung
Konstruktion von konturnahen Kühlkanälen im Spritzgusswerkzeug und Herstellung des optimierten Kerns mit der EOSINT M 270.
Ergebnisse
- Länger: Wartung der Produktionsanlagen statt zwei nur noch alle fünf bis sechs Wochen
- Besser: Gleichmäßige Kühlung vermeidet Verformung des Kunststoffendprodukts
- Wirtschaftlich: Senkung der Kosten bei einer um 17 % reduzierten Zykluszeit der Kunststoffspritzteile
Herausforderung
Optimierung der Auslegung der Kühlkanäle eines Spritzgusswerkzeugs für die Produktion von Kunststoffteilen.
Lösung
Realisierung einer konturnahen Kühlung und Herstellung der neu konstruierten Einsätze mittels Additiver Fertigung.
Ergebnisse
- Erhöhte Effizienz: Produktionsplus von ca. 56.000 Einheiten/Monat
- Optimierte Produktion: Ausschussquote sinkt von 2 % auf 1,4 %
- Wirtschaftlich: jährliche Kostenersparnis von ca. 20.000 Euro
