Mit 3D-gedruckten hochfesten Leichtbaustrukturen Material und Kosten sparen
Produkte sollten nur so viele Ressourcen verbrauchen, wie für ihre Funktionalität unbedingt erforderlich sind. Da der Rohstoffverbrauch – und damit auch die Preise für die Ressourcen – weltweit enorm zunehmen, rückt diese Forderung bei der Produktentwicklung und -fertigung immer stärker in den Fokus. Die EOS 3D-Drucktechnologie jedenfalls ermöglicht die Konstruktion und Herstellung von hochfesten Leichtbaustrukturen, an denen konventionelle Produktionsverfahren scheitern.
Bereits im Konstruktionsprozess lässt sich bei den meisten Bauteilen überflüssiges Material, das bei konventioneller Fertigung unvermeidbar ist, entfernen. In der Produktion erfolgt dann nur dort ein Materialauftrag, wo es funktionell auch nötig ist.
So entstehen leichte, hochfeste Komponenten, die vor allem in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommen. Mit jedem eingesparten Gramm kann über den Lebenszyklus eines Bauteils betrachtet bares Geld gespart und die Umwelt geschont werden.
Die Konstruktionsfreiheit des generativen Fertigungsverfahrens hat uns extrem weitergeholfen. Damit konnten wir das Design an unsere Ansprüche anpassen und eine optimale Kompatibilität mit unserem selbstentwickelten System zum Batterie-Management erzielen – und das innerhalb kürzester Zeit, zu geringen Kosten und in absoluter Leichtbauweise.
Leichtbaukomponenten realisiert mit EOS 3D-Druckern
Additive Fertigung für das Weltall Antennenhalterung von RUAG für Satelliten aus dem 3D-Drucker
Laut Angaben des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) aus dem Jahr 2016 liegen die Missionskosten der Raumfahrt pro Kilogramm transportierter Nutzlast bei mindestens 20.000 €. Jedes Gramm weniger senkt die Gesamtkosten eines Raketenstarts. Auf der Suche nach einer optimal konzipierten, leichten und stabilen Antennenhalterung feilen folglich Ingenieure an allen Bauteilen. Beim Schweizer Konzern RUAG mit Erfolg:
- Mindestanforderungen an Steifigkeit um mehr als 30 % übererfüllt
- Gewicht durch neue Formgebung um 40 % reduziert
- Anforderungen der Raumfahrtbranche durch Tests bestätigt
Additive Fertigung für die Luftfahrt Verriegelungswelle für die Flugzeugtür eines Airbus A350
Airbus ist ein weltweit führendes Unternehmen in den Bereichen Luft- und Raumfahrt sowie damit verbundene Dienstleistungen. 3D-Drucktechnologie von EOS unterstützt Airbus dabei, ein wirtschaftlicheres und ressourcenschonenderes Flugzeug anzubieten. Die additive Fertigung einer Verriegelungswelle für Flugzeugtüren konnte dabei beeindruckende Kennzahlen erwirken:
- 45 % Gewichtsreduzierung des additiv gefertigten Bauteils bei gleichbleibender Robustheit
- 25 % Einsparung bei den Herstellungskosten durch Reduktion von Material und Montagezeit
- Bauteilreduzierung von 10 auf 1
- Gewichtseinsparung von etwas mehr als 4 Kilogramm bei insgesamt 16 Klinkenwellen, die für ein A350-Flugzeug verwendet werden
Das Bauteil wurde aus Titan auf dem EOS-System EOS M 400-4 gefertigt.
3D-Druck implementieren Neue Bauteilkonstruktion für weniger Gewicht
Sie möchten Ihre Bauteile "überdenken"?
Sie möchten komplexe Geometrien realisieren, Funktionen integrieren, Montageteile reduzieren und Gewicht einsparen?
Vorteile der additiven Fertigung
Leichtbaukomponenten machen das Potenzial der additiven Fertigung sichtbar.
Weitere 3D-Druckvorteile sind: Bionik, Funktionsintegration, Komplexität und Produktindividualisierung.
