Comment Ursa Major associe les API ouvertes d'EOS et l'IA pour redéfinir l'industrie manufacturière
16 octobre 2026 | Temps de lecture : 5 min
La rapidité de fabrication a toujours constitué un avantage concurrentiel, mais dans les secteurs de la défense et de l’aérospatiale, elle relève souvent de la sécurité nationale. Alors que la base industrielle de défense américaine est soumise à une pression croissante pour reconstituer ses stocks de munitions épuisés et développer ses capacités hypersoniques, les processus de fabrication traditionnels s’avèrent être des goulots d’étranglement majeurs.
Ursa Major, une entreprise du secteur de l'aérospatiale et de la défense basée à Berthoud, dans le Colorado, relève ce défi de front. En associant la fabrication additive métallique industrielle (FA) à une intelligence artificielle de pointe et à une architecture logicielle ouverte, Ursa Major démontre que l'avenir de la production dans le domaine de la défense ne repose pas uniquement sur des lasers plus rapides, mais aussi sur une itération plus intelligente, pilotée par des logiciels.
Propulsion pilotée par logiciel : de l'hypersonique aux solides flexibles
La mission d’Ursa Major s’articule autour de trois piliers essentiels de la défense : les technologies hypersoniques, la propulsion spatiale et les moteurs-fusées à propergol solide. Dans ces trois domaines, l’ FA e est le principal moteur de l’innovation rapide et de la mise en œuvre des solutions matérielles.
Dans le domaine de l’hypersonique, le moteur Hadley, produit phare d’Ursa Major, a mené à bien plus de neuf missions hypersoniques. Il s’agit d’un moteur-fusée à propergol liquide à combustion étagée et à riche en oxygène, dont environ 80 % de la masse est imprimée en 3D. En partenariat avec Shadow Launch, l’équipe a récupéré, inspecté et réutilisé à plusieurs reprises le même moteur imprimé, et ce plus de neuf fois. Parallèlement, leur moteur à propergol liquide stockable, le « Draper », a récemment effectué avec succès des vols d’essai dans le cadre d’un programme conjoint avec le Laboratoire de recherche de l’armée de l’air américaine (Air Force Research Laboratory).
Alors que les moteurs à propergol liquide s’appuient sur l’ FA e pour faire face à une extrême complexité de conception et à la gestion thermique, les moteurs-fusées à propergol solide posent un défi différent : la flexibilité de la chaîne d’approvisionnement et le coût. La production traditionnelle de moteurs-fusées à propergol solide repose sur des lignes de fabrication fixes et rigides, dont le coût s’élève à plusieurs millions de dollars. Si un programme de défense nécessite un diamètre de moteur différent, la construction d’une nouvelle ligne peut prendre des années et coûter des centaines de millions de dollars.
Grâce à son procédé de fabrication exclusif LINX, Ursa Major adopte une approche flexible basée sur des « cellules unitaires ». En utilisant les systèmes d’impression 3D métallique d’EOS, l’équipe peut produire plusieurs carters de moteur de tailles différentes ainsi que des outillages internes complexes sur une seule et même machine. En remplaçant les composants forgés à long délai de livraison – qui nécessitent souvent 12 mois d’attente pour les aciers rares – par des pièces imprimées, Ursa Major peut concevoir, imprimer, tester et itérer en quelques semaines.
Codage Vibe et accélération par l'IA
La conception de matériel flexible nécessite des logiciels tout aussi flexibles. C'est là que l'intelligence artificielle et le développement de logiciels sur mesure apportent une véritable révolution en matière de productivité industrielle.
À l'aide d'outils de développement assistés par l'IA – souvent appelés « vibe-coding » –, les ingénieurs d'Ursa Major intègrent des modèles linguistiques de grande envergure dans leur référentiel de découpage personnalisé (Polaris). Plutôt que de passer des journées entières à configurer manuellement des plans d'expériences complexes (DOE) ou à écrire des scripts de bas niveau, les ingénieurs utilisent des invites en langage naturel pour prototyper et tester rapidement des algorithmes avancés.
Par exemple, un ingénieur peut intégrer un article scientifique récemment publié sur les stratégies de balayage laser dans un assistant de programmation basé sur l'IA, lui demander de créer une nouvelle fonction de balayage au sein du référentiel du logiciel de découpage, puis d'appliquer des paramètres personnalisés à chaque pièce placée sur le plateau d'impression.
Lors d'une démonstration récente, Ursa Major a généré une stratégie de gestion thermique spécifique à la pièce, qui a permis de trier les tuiles de la grille de l'extérieur vers l'intérieur en fonction du centre de gravité de chaque composant. L'outil d'IA a mis à jour les fichiers de configuration, créé les structures de support nécessaires et préparé le fichier de découpage pour une plateforme d'EOS M 400 . Résultat : ce qui prenait auparavant plusieurs jours de programmation manuelle s'est transformé en une tâche de 10 minutes.
Le pouvoir de l'ouverture des systèmes
L'efficacité des algorithmes d'IA dépend entièrement des flux de données auxquels ils ont accès. Pour mettre en place une véritable automatisation de bout en bout, les outils logiciels doivent s'interfacer de manière transparente avec les machines physiques.
C'est là qu'EOS s'impose comme la référence du secteur en matière d'ouverture, de flexibilité et d'accessibilité des machines. Contrairement aux écosystèmes fermés qui restreignent l'accès des utilisateurs, EOS propose des interfaces de programmation d'applications ( API) robustes et entièrement documentées, notamment l'API REST EOS et EOS CONNECT.
Grâce à ces interfaces ouvertes, Ursa Major a mis au point en seulement une semaine un système de surveillance de flotte entièrement personnalisé et accessible via le Web, à partir d’un code généré à 100 % par l’IA. Le système interroge rapidement et de manière répétée les machines EOS, enregistre les données de fabrication dans une base de données SQL locale, affiche en direct les flux vidéo des imprimantes en activité et envoie des rapports d’état automatisés. En cas d’anomalie – telle qu’un manque de matériau ou un accroc au dispositif de revêtement –, le système signale immédiatement le problème et envoie par e-mail aux ingénieurs une image en temps réel de la chambre de fabrication.
« À l’avenir, ce sont les entreprises qui disposeront d’une documentation vraiment complète sur la manière dont ces outils s’interfacent avec le monde réel ou avec le matériel qui feront la différence. » Il a ensuite expliqué comment il avait utilisé l’API EOS CONNECT Core. « Tout ce que j’ai fait, c’est prendre la documentation, l’importer dans CloudCode et dire : “Tiens, voici toute la documentation à ce sujet. Ce que nous voulons, c’est créer une base de données capable d’interroger les machines toutes les minutes, toutes les trente secondes, peu importe, puis d’extraire les données… Et elle peut faire tout cela toute seule, sans aucune intervention. »
Tom Pomorski, directeur de la fabrication additive chez Ursa Major
Grâce à un accès transparent au système, EOS permet aux utilisateurs de créer des pipelines de fusion de données personnalisés, en reliant directement le suivi des pièces sérialisées, les journaux des capteurs et les diagnostics des machines aux systèmes de fabrication de l'entreprise.
Faire le lien entre le développement et la production
Si le codage des vibrations basé sur l'IA constitue une véritable révolution pour le prototypage rapide et le développement de procédés, la transition du matériel vers une production critique pour le vol exige néanmoins rigueur et précision.
Les réseaux neuronaux et les scripts génératifs permettent d’explorer rapidement les cas limites, mais les pièces destinées aux secteurs de l’aérospatiale et de la défense, qui doivent répondre à des normes strictes, nécessitent une vérification déterministe, une validation des processus en boucle fermée et un contrôle qualité rigoureux. L’IA accélère la phase de découverte, permettant ainsi aux équipes logicielles d’affiner les exigences et de transmettre des cadres de travail éprouvés aux ingénieurs logiciels chargés de développer des logiciels prêts à la production et adaptés aux entreprises.
Cette réalité met en évidence le double rôle qu’joue EOS au sein de l’écosystème d’ FA . EOS accompagne des entreprises hautement performantes telles qu’Ursa Major, qui ont besoin d’API ouvertes et de paramètres avancés pour mettre en place des pipelines numériques sur mesure. Parallèlement, EOS propose des solutions logicielles et matérielles validées et prêtes à l’emploi aux clients industriels qui ont besoin d’une production immédiate et standardisée.
L'avenir de la fabrication de pointe
La convergence entre les équipements multi-lasers, l'architecture API ouverte et les logiciels assistés par l'IA redéfinit les possibilités offertes par la fabrication dans les secteurs de l'aérospatiale et de la défense. En supprimant les obstacles logiciels et en tirant parti de l'accessibilité des machines, les fabricants modernes peuvent mettre en place des cellules de production agiles et évolutives, capables de s'adapter de manière dynamique aux besoins en matière de sécurité nationale.
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