Redéfinir la médecine dentaire : Le virage numérique d'Orthos avec la fabrication additive

Les traitements traditionnels de l'apnée du sommeil, tels que la thérapie par pression positive continue (PPC), présentent des inconvénients importants. De nombreux patients trouvent les masques bruyants, inconfortables et contraignants. C'est pourquoi 50 % des patients abandonnent complètement le traitement, même s'ils savent qu'il n'y a pas d'autre solution.

En outre, la fabrication conventionnelle d'attelles d'avancée mandibulaire (AAM), une alternative viable à la PPC, était un processus à forte intensité de main-d'œuvre. Elle nécessitait plusieurs matériaux et était sujette à des incohérences, ce qui se traduisait souvent par des attelles difficiles à porter et susceptibles de provoquer des réactions allergiques en raison de plastiques non polymérisés.

Orthos a reconnu qu'il s'agissait d'une lacune critique sur le marché. Le laboratoire avait besoin d'une méthode de fabrication capable non seulement de produire un dispositif confortable et de haute qualité, mais aussi de s'intégrer de manière transparente dans un flux de travail numérique moderne, garantissant la cohérence et la précision pour chaque patient. Au-delà du confort du patient, Orthos a ciblé les goulets d'étranglement au niveau du laboratoire : ajustement variable et reprise à partir d'interfaces multi-matériaux, sections murales plus volumineuses à partir de processus manuels, et temps de fauteuil lié aux reprises - des problèmes qu'une approche numérique mono-matériau pourrait systématiquement réduire.

Le passage à la technologie EOS a eu un effet transformateur sur les activités d'Orthos et sur l'expérience des patients. Le processus numérique élimine le désordre et l'intensité de travail des méthodes traditionnelles, créant ainsi une opération plus propre et plus efficace. Dans la production quotidienne, le temps de contact des techniciens par attelle correspond désormais aux références publiées en matière de flux de travail numérique - il est passé d'environ 163 minutes à environ 48 minutes - ce qui permet de libérer des capacités sans augmenter les effectifs. Grâce aux données numériques stockées, un appareil perdu ou endommagé peut être réusiné avec facilité et cohérence, contrairement au processus manuel qui nécessitait de repartir de zéro.

Cela a également permis de réduire considérablement le temps clinique consacré à l'examen des ruptures et aux réparations, un problème majeur avec les anciens appareils. La conception mono-matériau PA12 élimine les joints fragiles et les interfaces adhésives, ce qui permet d'obtenir des bords minces et confortables que les patients tolèrent réellement. Le confort et l'observance des patients sont montés en flèche, les dentistes faisant état d'une grande satisfaction des patients et d'une réduction spectaculaire des plaintes concernant les ruptures. L'efficacité des nouveaux dispositifs a également été prouvée sur le terrain ; les produits Lunasol d'Orthos, par exemple, ont été testés par plus de 7 500 dentistes dans la région DACH.

"Seule la technologie EOS peut offrir la combinaison de matériaux et de procédés d'un blanc pur, biocompatibles et totalement sûrs, qui peuvent être facilement adaptés et reproduits. Elle utilise un processus de thermoformage qui est bien accepté dans les domaines dentaire et médical. Contrairement aux méthodes de collage chimique, il suffit de faire fondre le matériau en poudre couche par couche pour produire les appareils bucco-dentaires. Cela permet à nos clients de comprendre et de faire confiance à ce procédé", explique M. Dörr.

Le partenariat avec EOS a permis à Orthos de fabriquer un produit unique, composé d'un seul matériau, qui répond aux problèmes fondamentaux des traitements traditionnels de l'apnée du sommeil. Le processus offre un niveau de sécurité et des résultats cohérents qui étaient auparavant impossibles à atteindre, tout en utilisant une poudre entièrement recyclable. En combinant un flux de travail numérique avec une fabrication additive avancée, Orthos ne construit pas seulement de meilleurs appareils dentaires, mais aussi une meilleure qualité de vie pour ses patients. L'entreprise est passée avec succès d'un laboratoire dentaire traditionnel à un leader de la fabrication, démontrant le pouvoir de la fabrication additive pour résoudre des défis médicaux complexes et redéfinir une industrie entière.