Études de cas des clients d'EOS

ÉTUDE DE CAS | FKM : Découvrez comment la productivité a augmenté de 67 %, le temps de fabrication a été réduit de 40 % et la précision dimensionnelle s'est améliorée grâce à la plateforme polymère de nouvelle génération d'EOS.

ÉTUDE DE CAS | KSB : Le défi ne consistait pas simplement à fabriquer plus rapidement la géométrie requise. Le matériau et le procédé de fabrication devaient également répondre aux exigences d'une application industrielle très exigeante.

ÉTUDE DE CAS | VALLAND : ce composant tire parti de l'FA e des métaux sur un système d'EOS M 290 , offrant ainsi un niveau d'intégration fonctionnelle et de compacité impossible à atteindre avec les méthodes de fabrication traditionnelles.

ÉTUDE DE CAS | ENERBINE : redéfinir la production d'électricité décentralisée grâce à une architecture modulaire innovante reposant sur une technologie de nanoturbines de pointe

ÉTUDE DE CAS | SOFTGRIPPING : Le choix d'une solution de préhension adaptée dans l'industrie agroalimentaire et de l'emballage est un facteur clé pour la qualité des produits, la fiabilité des processus et la disponibilité des équipements.

ÉTUDE DE CAS | PHILLIPS FEDERAL : Cette initiative a permis d'obtenir des améliorations mesurables en termes de cadence de production, de disponibilité opérationnelle et de réactivité de la chaîne d'approvisionnement. La fabrication de pièces critiques en quelques heures au lieu de plusieurs mois.

ÉTUDE DE CAS | KLS MARTIN : a développé sa gamme de produits IPS Implants® en utilisant les données de tomodensitométrie du patient pour planifier virtuellement l'intervention chirurgicale, puis fabriquer un implant en titane parfaitement adapté, ainsi que des guides de forage et de marquage en polyamide.

ÉTUDE DE CAS | SIEMENS + GKN ADDITIVE : refroidissement par plaque froide à liquide haute performance rendu possible grâce à un « fil numérique » de bout en bout de Siemens et à la technologie EOS Metal FA

ÉTUDE DE CAS | Un vaporisateur de GNL conçu de manière générative et imprimé en 3D a réduit l'incertitude de mesure de plus de 50 % lors d'essais sur le terrain.