Les appareils dentaires fabriqués par impression 3D de 3D Sleep permettent aux patients de dormir en toute sécurité.
3D Sleep est une entreprise australienne leader dans le domaine de la médecine dentaire du sommeil qui redéfinit la fabrication des appareils buccodentaires destinés à traiter le ronflement, l'apnée du sommeil et le bruxisme. Créée pour répondre à la demande croissante d'appareils dentaires fiables, confortables et cliniquement supérieurs, l'entreprise a très tôt pris conscience des limites des appareils traditionnels en acrylique fabriqués à la main. Ces processus étaient lents, irréguliers et dépendaient fortement des compétences individuelles des techniciens, ce qui limitait leur évolutivité et compromettait souvent leur confort ou leur durabilité.
Pour surmonter ces obstacles, 3D Sleep a mis en œuvre une technologie avancée de fabrication additive (FA) utilisant les systèmes EOS et du nylon biocompatible. Cela a marqué une avancée décisive, permettant d'obtenir précision, cohérence et évolutivité tout en améliorant considérablement la résistance, la qualité et le confort des appareils, ainsi que les résultats pour les patients.
« Lorsque nous avons décidé de passer à l'impression 3D, EOS s'est imposé comme le fournisseur le plus connu et le plus fiable, offrant la haute précision et la reproductibilité des pièces indispensables à la production de dispositifs médicaux cohérents et de haute qualité. »
Dr Ken Lee, codirecteur chez 3D Sleep
Défi
La production traditionnelle d'appareils MAS en acrylique posait des défis considérables. Le processus était entièrement réalisé à la main par des techniciens et dépendait fortement des compétences individuelles ; même un technicien très expérimenté ne pouvait produire que trois à quatre appareils par jour. « Avec les méthodes traditionnelles d'acrylique, même un très bon technicien ne pouvait fabriquer que trois ou quatre appareils par jour ; il s'agissait d'un processus à petite échelle qui dépendait fortement des compétences individuelles, ce qui limitait notre capacité de croissance avant l'adoption de la fabrication additive », explique le Dr Ken Lee, codirecteur de 3D Sleep. Ce rendement limité restreignait considérablement l'évolutivité et nécessitait l'embauche de nombreux techniciens dentaires. L'acrylique lui-même imposait un compromis difficile : la finesse nécessaire au confort rendait les appareils fragiles, tandis que les appareils plus épais et plus résistants réduisaient le confort et l'adhésion des patients.
Les fractures constituaient un problème majeur, entraînant des plaintes quotidiennes de la part des patients et des risques potentiels pour la sécurité, notamment la rupture de pièces et, dans de rares cas, leur ingestion ou leur inhalation. Un grand nombre de patients fracturaient leurs appareils en acrylique dans les trois ans. Le traitement de ces cassures prenait beaucoup de temps aux cliniciens, les dentistes passant la moitié de leur journée à examiner les patients dont les appareils étaient cassés. « Avant de passer aux appareils en nylon durables fabriqués avec la technologie EOS, se souvient le Dr Sam Talpis, codirecteur de 3D Sleep, nous recevions quotidiennement des appels téléphoniques de patients se plaignant de pièces en acrylique cassées ; ce problème a désormais été éliminé. »
Le processus était également fastidieux, impliquant l'envoi de moules physiques au laboratoire, des modèles en plâtre nécessitant une journée pour durcir et un processus de production salissant avec des poudres et des liquides acryliques. De plus, le remplacement des appareils acryliques perdus ou endommagés nécessitait de recommencer tout le processus manuel depuis le début, et il existait des risques potentiels de biocompatibilité avec les monomères non durcis dans l'acrylique traité manuellement.
Solution
Le flux de travail de 3D Sleep est devenu entièrement numérique, à commencer par les scans intra-oraux envoyés par voie électronique au laboratoire, remplaçant ainsi les moules physiques. Les techniciens conçoivent les appareils à l'aide d'un logiciel de CAO, ce qui augmente considérablement le rendement par rapport à la fabrication manuelle. Une fois terminés, les fichiers numériques sont transférés vers le système EOS pour l'impression 3D. « Lorsque nous avons décidé de passer à l'impression 3D, EOS s'est imposé comme le fournisseur le plus connu et le plus fiable, offrant la haute précision et la reproductibilité des pièces indispensables à la production de dispositifs médicaux cohérents et de haute qualité », explique Lee, soulignant l'importance de choisir le bon partenaire technologique.
Le post-traitement consiste à ajuster l'appareil en nylon sur un modèle imprimé en 3D des dents du patient et à effectuer des ajustements mineurs. Au fil du temps, ces ajustements sont devenus minimes grâce à la précision et à la cohérence de la technologie EOS. Le modèle numérique permet également une refabrication transparente : si un appareil est perdu ou endommagé, il peut être reproduit rapidement à partir des fichiers stockés sans avoir à recommencer le processus.
La nouvelle méthode de production a également apporté des avantages évidents sur le plan environnemental et opérationnel. Elle a remplacé le processus acrylique, salissant et exigeant en main-d'œuvre, par un processus plus propre et plus efficace qui a réduit le gaspillage de matériaux et amélioré les délais d'exécution. En intégrant la fabrication additive EOS dans son écosystème numérique, 3D Sleep a mis en place une solution évolutive, fiable et prête pour l'avenir, qui offre une qualité, un confort et des performances exceptionnels tant pour les cliniciens que pour les patients.
Résultats
L'adoption de la technologie EOS a apporté des améliorations substantielles. Le passage au nylon a permis une réduction significative de l'épaisseur des appareils, qui est passée de 2 à 3 mm avec l'acrylique à seulement 0,5 à 1 mm, offrant ainsi un ajustement plus confortable sans sacrifier la résistance ou la durabilité. 3D Sleep a réussi à concilier le meilleur des deux mondes : des appareils à la fois très durables et exceptionnellement confortables pour le patient, surmontant ainsi les inconvénients de l'acrylique. Cela a considérablement amélioré l'observance du traitement par les patients et leur qualité de vie. Plus particulièrement, le problème récurrent des fractures des appareils a été pratiquement éliminé. Les plaintes quotidiennes liées aux cassures et le temps clinique consacré aux réparations ont disparu, avec seulement une poignée de fractures réelles par an sur des milliers d'appareils. Cela a considérablement amélioré la sécurité et la confiance des patients.
Le flux de travail numérique a rationalisé les opérations, permettant aux techniciens de traiter des volumes de conception plus importants et éliminant les retards et les désordres associés aux moules physiques et au travail manuel de l'acrylique. « Comparé au processus très laborieux et désordonné de création d'appareils à la main, notre production basée sur EOS est une opération numérique beaucoup plus propre et plus efficace », résume Talpis. La possibilité de refaire facilement des appareils à partir de fichiers numériques stockés a permis de gagner en efficacité par rapport à un travail à partir de zéro. La précision et la reproductibilité constantes des systèmes EOS FORMIGA P 110 ont garanti une qualité et un ajustement fiables des pièces, réduisant ainsi le temps d'ajustement. FA devenue fondamentale pour le modèle intégré de 3D Sleep, soutenant sa croissance et son expansion sur des marchés tels que Hong Kong, la Nouvelle-Zélande, Singapour et au-delà.
« Avec les méthodes acryliques traditionnelles, même un technicien très compétent ne pouvait fabriquer que trois ou quatre appareils par jour ; il s'agissait d'un processus à petite échelle qui dépendait fortement des compétences individuelles, ce qui limitait notre capacité de croissance avant l'adoption de la fabrication additive. »
Dr Ken Lee, codirecteur chez 3D Sleep
Résultats en bref :
- Élimination quasi totale des fractures d'appareils, réduisant considérablement les plaintes des patients et les réparations d'urgence.
- Épaisseur réduite à 0,5-1 mm, améliorant le confort du patient sans compromettre la résistance.
- Flux de travail numérique rationalisé, remplaçant les processus manuels fastidieux et permettant des délais d'exécution plus courts.
- Augmentation du rendement de conception par technicien, permettant aux laboratoires de s'agrandir sans augmenter leurs effectifs
- Permet une remise à neuf rapide et conforme à partir de fichiers numériques stockés
- Réduction du temps d'ajustement lors de l'installation grâce à la précision constante de l'impression 3D EOS.
« L'utilisation du nylon avec le système EOS nous a enfin permis de bénéficier du meilleur des deux mondes : produire des appareils vraiment confortables pour le patient et très résistants à la fois, sans les compromis que nous devions faire auparavant avec l'acrylique. »
Dr Ken Lee, codirecteur chez 3D Sleep
« Avant de passer aux appareils en nylon durable fabriqués à l'aide de la technologie EOS, nous recevions quotidiennement des appels téléphoniques de patients se plaignant de pièces en acrylique cassées ; ce problème a désormais été éliminé. »
Dr Sam Talpis, codirecteur chez 3D Sleep
Profil succinct de l'entreprise
3D Sleep est une entreprise australienne spécialisée dans la médecine dentaire du sommeil spécialisée dans la conception et la production d'appareils bucco-dentaires de pointe pour le ronflement, l'apnée du sommeil apnéeet le bruxisme. Grâce à l'intégration de flux de travail numériques et de la fabrication additive, 3D Sleep fournit des appareils durables et confortables qui améliorent la sécurité des patients et l'efficacité des cliniciens.
Informations complémentaires : https://3dsleep.com.au/
