I dispositivi dentali realizzati con produzione additiva di 3D Sleep consentono ai pazienti di dormire sonni tranquilli
3D Sleep è un'azienda australiana leader nel settore della medicina dentale del sonno che sta ridefinendo il modo in cui vengono realizzati i dispositivi orali per il russamento, l'apnea notturna e il bruxismo. Fondata per soddisfare la crescente domanda di dispositivi dentali per il sonno affidabili, confortevoli e clinicamente superiori, l'azienda ha riconosciuto fin dall'inizio i limiti dei tradizionali dispositivi in acrilico fabbricati manualmente. Questi processi erano lenti, incoerenti e fortemente dipendenti dall'abilità dei singoli tecnici, limitando la scalabilità e spesso compromettendo il comfort o la durata.
Per superare queste barriere, 3D Sleep ha implementato una tecnologia avanzata di produzione additiva (AM) utilizzando sistemi EOS e nylon biocompatibile. Ciò ha segnato un passo avanti fondamentale, consentendo precisione, uniformità e scalabilità, migliorando notevolmente la resistenza, la qualità e il comfort dei dispositivi e i risultati per i pazienti.
"Quando abbiamo deciso di passare alla stampa 3D, EOS si è distinta come il fornitore più conosciuto e affidabile, in grado di offrire l'elevata precisione e riproducibilità dei componenti essenziali per la produzione di dispositivi medici di alta qualità e uniformi."
Dr. Ken Lee, co-direttore di 3D Sleep
Sfida
La produzione tradizionale di MAS in acrilico presentava notevoli difficoltà. Il processo era interamente realizzato a mano dai tecnici e dipendeva in larga misura dalle competenze individuali; anche un tecnico molto esperto riusciva a produrre solo tre o quattro apparecchi al giorno. "Con i metodi tradizionali di lavorazione dell'acrilico, anche un tecnico molto esperto riusciva a realizzare solo tre o quattro apparecchi al giorno; si trattava di un processo su piccola scala che dipendeva fortemente dalle competenze individuali, il che limitava la nostra capacità di crescita prima dell'adozione della produzione additiva", spiega il dottor Ken Lee, co-direttore di 3D Sleep. Questa produzione limitata restringeva notevolmente la scalabilità e richiedeva l'assunzione di numerosi tecnici dentali. L'acrilico stesso imponeva un difficile compromesso: la sottigliezza necessaria per il comfort rendeva gli apparecchi soggetti a fratture, mentre gli apparecchi più resistenti e spessi riducevano il comfort e la compliance dei pazienti.
Le fratture rappresentavano un problema grave, causando reclami quotidiani da parte dei pazienti e potenziali rischi per la sicurezza, tra cui la rottura di parti e, in rari casi, l'ingestione o l'inalazione. Un gran numero di pazienti rompeva i propri apparecchi in acrilico entro tre anni. La gestione di queste rotture richiedeva molto tempo clinico, con i dentisti che trascorrevano metà della loro giornata a visitare pazienti con dispositivi rotti. "Prima di passare agli apparecchi in nylon resistente prodotti con la tecnologia EOS", ricorda il dottor Sam Talpis, co-direttore di 3D Sleep, "ricevevamo ogni giorno telefonate da pazienti che si lamentavano di parti in acrilico rotte; ora quel problema è stato eliminato".
Il flusso di lavoro era inoltre macchinoso, poiché prevedeva l'invio di stampi fisici al laboratorio, modelli in gesso che richiedevano un giorno per indurirsi e un processo di produzione disordinato con polveri e liquidi acrilici. Inoltre, la sostituzione di apparecchi acrilici smarriti o danneggiati richiedeva di ricominciare da capo l'intero processo manuale e sussistevano potenziali preoccupazioni di biocompatibilità con i monomeri non polimerizzati nell'acrilico lavorato manualmente.
Soluzione
Il flusso di lavoro di 3D Sleep è diventato completamente digitale, a partire dalle scansioni intraorali inviate elettronicamente al laboratorio, sostituendo la necessità di stampi fisici. I tecnici progettano gli apparecchi utilizzando software CAD, aumentando significativamente la produttività rispetto alla fabbricazione manuale. Una volta completati, i file digitali vengono trasferiti al sistema EOS per la stampa 3D. "Quando abbiamo deciso di passare alla stampa 3D, EOS si è distinta come il fornitore più conosciuto e affidabile, in grado di offrire l'elevata precisione e la riproducibilità dei pezzi essenziali per la produzione di dispositivi medici di alta qualità e uniformi", afferma Lee, sottolineando l'importanza di scegliere il partner tecnologico giusto.
La post-elaborazione prevede il montaggio dell'apparecchio in nylon su un modello stampato in 3D dei denti del paziente e l'esecuzione di piccole regolazioni. Nel corso del tempo, queste regolazioni sono diventate minime grazie alla precisione e all'uniformità della tecnologia EOS. Il modello digitale consente inoltre una riproduzione senza soluzione di continuità: se un apparecchio viene smarrito o danneggiato, è possibile riprodurlo rapidamente dai file archiviati senza dover ricominciare il processo.
Il nuovo metodo di produzione ha inoltre offerto chiari vantaggi ambientali e operativi. Ha sostituito il flusso di lavoro acrilico, disordinato e laborioso, con un processo più pulito ed efficiente che ha ridotto lo spreco di materiale e migliorato i tempi di consegna. Integrando la produzione additiva EOS nel proprio ecosistema digitale, 3D Sleep ha creato una soluzione scalabile, affidabile e pronta per il futuro che offre qualità, comfort e prestazioni eccezionali sia per i medici che per i pazienti.
Risultati
L'adozione della tecnologia EOS ha portato a miglioramenti sostanziali. Il passaggio al nylon ha consentito una significativa riduzione dello spessore degli apparecchi, da 2-3 mm con l'acrilico a soli 0,5-1 mm, offrendo una vestibilità più confortevole senza sacrificare la resistenza o la durata. 3D Sleep ha ottenuto il meglio di entrambi i mondi: apparecchi che sono allo stesso tempo altamente resistenti ed eccezionalmente confortevoli per il paziente, superando il precedente compromesso dell'acrilico. Ciò ha migliorato notevolmente la compliance dei pazienti e la qualità della vita. In particolare, il problema diffuso delle fratture degli apparecchi è stato praticamente eliminato. I reclami quotidiani per rotture e il tempo clinico associato alle riparazioni sono scomparsi, con solo una manciata di fratture reali all'anno su migliaia di apparecchi. Ciò ha migliorato significativamente la sicurezza e la fiducia dei pazienti.
Il flusso di lavoro digitale ha semplificato le operazioni, consentendo ai tecnici di gestire volumi di progettazione maggiori ed eliminando i ritardi e il disordine associati agli stampi fisici e alla lavorazione manuale dell'acrilico. "Rispetto al processo molto laborioso e disordinato di creazione manuale degli apparecchi, la nostra produzione basata su EOS è un'operazione digitale molto più pulita ed efficiente", riassume Talpis. La possibilità di rifare facilmente gli apparecchi dai file digitali archiviati ha fornito notevoli vantaggi in termini di efficienza rispetto alla creazione ex novo. La precisione e la riproducibilità costanti dei sistemi EOS FORMIGA P 110 hanno garantito una qualità e un adattamento affidabili dei componenti, riducendo i tempi di regolazione. La produzione additiva è diventata fondamentale per il modello integrato di 3D Sleep, sostenendo la sua crescita ed espansione in mercati come Hong Kong, Nuova Zelanda, Singapore e oltre.
"Con i metodi tradizionali in acrilico, anche un tecnico davvero esperto riusciva a realizzare solo tre o quattro apparecchi al giorno; era un processo su piccola scala che dipendeva fortemente dalle competenze individuali, il che limitava la nostra capacità di crescita prima dell'adozione della produzione additiva".
Dr. Ken Lee, co-direttore di 3D Sleep
I risultati in sintesi:
- Fratture degli apparecchi praticamente eliminate, con una significativa riduzione dei reclami dei pazienti e delle riparazioni di emergenza.
- Spessore dell'apparecchio ridotto a 0,5-1 mm, migliorando il comfort del paziente senza comprometterne la resistenza
- Flusso di lavoro digitale semplificato, che sostituisce i processi manuali disordinati e consente tempi di consegna più rapidi
- Aumento della produttività di progettazione per tecnico, consentendo ai laboratori di espandersi senza aumentare il personale
- Consente una rigenerazione rapida e conforme dai file digitali archiviati
- Tempo di regolazione ridotto durante il montaggio, grazie alla precisione costante della stampa 3D EOS.
"L'uso del nylon con il sistema EOS ci ha finalmente permesso di ottenere il meglio da entrambi i mondi: produrre apparecchi davvero confortevoli per il paziente e allo stesso tempo molto resistenti, superando i compromessi precedentemente necessari con l'acrilico".
Dr. Ken Lee, co-direttore di 3D Sleep
"Prima di passare agli apparecchi in nylon resistente prodotti con la tecnologia EOS, ricevevamo ogni giorno telefonate da pazienti che si lamentavano di parti in acrilico rotte; ora quel problema è stato eliminato."
Dr. Sam Talpis, co-direttore presso 3D Sleep
Breve profilo aziendale
3D Sleep è un'azienda australiana specializzata in medicina dentale del sonno specializzata nella progettazione e produzione di dispositivi orali avanzati per il russamento, l'apnea notturna apneae bruxismo. Grazie all'integrazione di flussi di lavoro digitali e produzione additiva, 3D Sleep offre dispositivi durevoli e confortevoli che migliorano la sicurezza dei pazienti e l'efficienza dei medici.
Ulteriori informazioni: https://3dsleep.com.au/
