Come la produzione additiva sta rivoluzionando il laringoscopio: maggiore flessibilità per la medicina moderna
8 marzo 2026 | Tempo di lettura: 3 min
I laringoscopi sono tra gli strumenti più importanti nell'intubazione clinica e preclinica. Sono costituiti da un manico e da una lama, che può essere diritta (Miller) o curva (Macintosh), e oggi sono realizzati prevalentemente in metallo o polimeri. Mentre nella pratica clinica quotidiana i laringoscopi vengono disinfettati e riutilizzati, i servizi medici di emergenza ricorrono spesso a versioni monouso. In contesti clinici di routine, questi strumenti sono tipicamente disponibili in una gamma limitata di dimensioni standardizzate della lama, progettate per coprire la maggior parte dei pazienti.
Flessibilità per la medicina moderna grazie alla produzione additiva
È proprio qui che emerge un vantaggio decisivo della produzione additiva: mentre le misure standard sono sufficienti in molti casi, le geometrie pediatriche e personalizzate risultano difficili e costose da realizzare nell’ambito delle catene di approvvigionamento tradizionali. La produzione additiva, invece, consente di realizzare in modo economicamente sostenibile lotti di dimensioni molto ridotte, comprese geometrie di pale estremamente piccole, adattate con precisione alle esigenze anatomiche dei bambini.
Integrazione funzionale anziché catene di processi
Nell’ambito di un progetto di innovazione interno, un team di esperti EOS ha valutato come fosse possibile ripensare radicalmente un laringoscopio ricorrendo alla produzione additiva. Già nelle prime fasi di sviluppo è emerso che la produzione additiva non solo consente iterazioni più rapide, ma permette anche di integrare direttamente nel componente nuove funzioni o caratteristiche ergonomiche, senza ricorrere a complesse catene di processo né a ulteriori fasi di assemblaggio o lavorazione.
Un esempio è rappresentato dal canale ottico integrato: nella produzione convenzionale, tali elementi richiedono diverse operazioni di fresatura o saldatura, poiché la sorgente ottica è completamente racchiusa all'interno della lama in metallo o plastica. Con la produzione additiva (AM), invece, non è necessaria alcuna fase di produzione aggiuntiva. Il canale ottico può essere integrato nel progetto e quindi realizzato insieme al componente stesso. Ciò si traduce in un componente progettato con un minor impiego di materiale, riducendo i costi dei materiali e semplificando al contempo il progetto.
Un altro chiaro esempio di integrazione funzionale è il meccanismo di bloccaggio. Tradizionalmente, questo richiede diversi componenti singoli e fasi di assemblaggio per garantire un collegamento sicuro tra lama e manico. Grazie alla produzione additiva, gli elementi chiave del meccanismo di bloccaggio possono essere integrati direttamente nella geometria della lama stessa. Ciò riduce la complessità di produzione, elimina le fasi di assemblaggio separate e crea un design complessivo più snello e robusto.
Il materiale giusto: EOS Titanium
Per il prototipo in stampa 3D del laringoscopio, il team utilizza EOS Titanium Ti64, una delle leghe di titanio più diffuse nell'ingegneria medica. Si caratterizza per eccellenti proprietà meccaniche, elevata resistenza alla corrosione, basso peso specifico e biocompatibilità.
Questa combinazione rende il Ti64 ideale per strumenti medici funzionali che devono essere leggeri, robusti e sicuri a contatto con i pazienti: un vantaggio fondamentale rispetto alle varianti metalliche convenzionali, che sono spesso più pesanti.
Dall'idea al prodotto finito: il processo di sviluppo della produzione additiva
Nella fase iniziale di sviluppo, i primi prototipi sono stati realizzati direttamente in Ti64 utilizzando la tecnologia DMLS su una EOS M 290. Grazie a un utilizzo ottimizzato dello spazio di stampa, è possibile produrre fino a 93 lame per laringoscopio per ogni ciclo di stampa: ciò dimostra chiaramente che la produzione additiva è interessante anche per componenti metallici funzionali con volumi di produzione medi.
In questo studio sono state realizzate sia una versione ottimizzata per la produzione additiva (AM) sia un modello derivato dal punto di vista funzionale da un progetto standard del settore. Entrambe le varianti sono state progettate per soddisfare i requisiti fondamentali del quadro normativo, tra cui la norma ISO 7376 per quanto riguarda le dimensioni e le prestazioni, nonché altre norme applicabili. In questo contesto, il progetto riflette anche il ruolo più ampio di EOS nel supportare i clienti lungo il percorso di qualificazione dei dispositivi medici – dagli strumenti chirurgici agli impianti – garantendo processi ripetibili, materiali convalidati e concetti di produzione in linea con i requisiti normativi.
Nel corso delle iterazioni progettuali, il team ha individuato alcune sfide chiave relative alla sterilizzazione e alle tensioni residue all’interno della struttura di base realizzata con la produzione additiva. Sebbene i dettagli tecnici specifici di tali problematiche facessero parte del lavoro di sviluppo interno, affrontarle nelle prime fasi del processo ha dimostrato quanto la produzione additiva sia essenziale per perfezionare i progetti in modo efficiente e sicuro. L'approccio iterativo ha permesso al team di valutare diverse geometrie, comprendere come si comporta il materiale scelto durante e dopo la costruzione e incorporare intuizioni fondamentali per passare a una produzione in serie affidabile, specialmente in applicazioni in cui precisione, sicurezza e robustezza sono fondamentali.
«Progetti come questo mettono in luce ciò che molti clienti del settore medico stanno cercando: cicli di sviluppo più rapidi, maggiore libertà di progettazione e soluzioni che rispondano a reali esigenze cliniche. EOS mette a disposizione le competenze necessarie non solo per accelerare lo sviluppo di nuove applicazioni, ma anche per supportare la validazione dei prodotti, consentendo percorsi di validazione più brevi.»
Anna Sailor, esperta nel settore medico, consulente di Additive Minds per il settore metallurgico
La produzione additiva apre la strada a un'ampia gamma di applicazioni mediche
- Geometrie personalizzate in base al paziente e all'applicazione
- Cicli di sviluppo più brevi
- Produzione economicamente sostenibile di piccole serie
- Integrazione funzionale senza fasi di processo aggiuntive
- Produzione decentralizzata per catene di approvvigionamento flessibili
Questa storia di innovazione dimostra chiaramente che l'innovazione nel settore medico non nasce per caso, ma emerge quando la tecnologia incontra la competenza. Ed è proprio qui che entra in gioco il progetto del laringoscopio: come esempio di come la produzione additiva contribuisca a rendere la moderna tecnologia medica più leggera, più funzionale e più versatile.
Progetto di innovazione congiunto di AM Global ed EOS.
