Ogni mano è diversa
Formrise offre ortesi più adatte

Nel caso di dispositivi medici altamente personalizzati, ottenere un buon risultato una sola volta non è sufficiente. Le prestazioni funzionali, l’adattamento e l’assemblaggio devono essere garantiti fin dal primo ciclo di produzione ed essere riproducibili in modo affidabile. È proprio qui che la nuova generazione di sistemi EOS fa la differenza. La distribuzione termica ottimizzata all’interno della camera di stampa crea condizioni di processo omogenee. Partendo da questa base, l’apporto energetico viene regolato in modo specifico in base alle esigenze della geometria di ciascun componente. Il risultato è un’eccezionale precisione dimensionale su tutto il volume di stampa e una coerenza significativamente migliorata dei componenti prodotti.

La distribuzione uniforme della temperatura contribuisce inoltre a una densità più omogenea dei pezzi, il che migliora direttamente l’uniformità del colore. Le ortesi sono costituite da più componenti che possono essere posizionati in modo flessibile all’interno della camera di stampa, in modo da sfruttare appieno il volume di stampa disponibile. Nonostante le diverse posizioni all’interno del processo di stampa, i pezzi presentano un risultato cromatico uniforme dopo la tintura e, una volta assemblati, formano un’ortesi visivamente omogenea. Ciò è particolarmente importante per HKK Bionics, poiché i pazienti possono scegliere la propria ortesi nel colore RAL desiderato.

Per HKK Bionics, ciò significa soprattutto una cosa: le proprietà desiderate dei componenti vengono raggiunte molto più spesso già nel primo ciclo di produzione. È possibile ridurre i cicli di sviluppo e messa a punto, gettando al contempo le basi per una produzione riproducibile a lungo termine. «L’ortesi si applica direttamente sulla mano», spiega Dominik Hepp. «Se non si adattasse perfettamente, ne risentirebbero sia il comfort che la funzionalità. La maggiore precisione ci aiuta a ottenere risultati molto più rapidamente, che siano convincenti sia dal punto di vista tecnico che ergonomico».

La maggiore precisione dimensionale non va a discapito della produttività. Al contrario, il tempo di stampa per ogni set di ortesi è stato ridotto da 1,5 ore a un’ora. Su base per singolo pezzo, la produttività è aumentata di circa il 35% rispetto al sistema precedente. Per Formrise, tuttavia, il tempo di stampa di un singolo pezzo è meno importante delle prestazioni di una camera di stampa a pieno carico. È qui che l’impatto economico diventa particolarmente evidente. Il tempo di produzione per un lavoro di stampa è sceso da 28 ore a 21 ore. Di conseguenza, è possibile completare circa due terzi in più di lavori di stampa a settimana nell’ambito dell’attuale regime di lavoro a turno unico, senza aggiungere ulteriore capacità produttiva.

Inoltre, la maggiore affidabilità del processo apre nuove possibilità per applicazioni che richiedono requisiti particolarmente elevati in termini di accoppiamento, ripetibilità e funzionalità. “Apprezziamo la maggiore produttività”, sottolinea Peter Spitzwieser. “Ma il vero valore per noi è che non dobbiamo più scendere a compromessi tra precisione, ripetibilità ed efficienza economica. La nuova generazione di sistemi migliora contemporaneamente tutti e tre questi aspetti e garantisce risultati costanti indipendentemente dalla posizione di un componente all’interno della camera di costruzione.”