AMCMメタル3Dプリンター
カスタマイズ型および大判システム
AMCM – 従来の金属ソリューションの枠を超えたソリューション
AMCMは、顧客の具体的なニーズに合わせて設計された金属3Dプリンティングシステムを提供しています。実績のあるEOSの技術と、数十年にわたる積層造形分野の専門知識を活かし、AMCMは標準的なプラットフォームの枠を超えたソリューションを開発しています。その範囲は、確立された機械コンセプトに基づく選定されたカスタマイズから、要求の厳しい産業用途向けの大型および超大型システム 、さらには独自の製造要件に合わせて開発された完全オーダーメイドの機械設計にまで及びます。
航空宇宙、エネルギー、医療技術、その他の産業を問わず、AMCMの機械は、従来のシステムでは限界に達してしまうような大型かつ複雑な金属部品の製造を可能にします。各システムは、精度、拡張性、そして最大限の柔軟性を兼ね備えています。
AMCMシリーズの各モデルをご覧ください。カスタマイズや、まったく新しいシステム設計によって広がる可能性を発見してください。
AMCMの金属3Dプリンタを比較する
| レーザータイプと搭載数 |
| 造形容積（mm） |
| マシン寸法（mm） |
| 重量（kg） |
| 1x Ybファイバーレーザー - 2xYbファイバーレーザー |
| 220 x 220 x 325 - 250 x 250 x 325 |
| 2680 x 2120 x 2400 |
| 1350 |
| 4 x Ybファイバーレーザー |
| 450 x 450 x 360 |
| 4880 x 2440 x 3308 |
| 6170 |
| 4 x Ybファイバーレーザー |
| 450 x 450 x 1000 |
| 6340 x 3450 x 3900 |
| 9300 |
| 8x Ybファイバーレーザー |
| 800 x 800 x 1200 |
| 10000 × 7000 × 4000 |
| 25000 |
AMCM M 290 シリーズ
定評EOS M 290 をベースにしたAMCM M 290シリーズは、特定の生産ニーズに合わせて幅広いカスタマイズオプションを提供します。これには、可変レーザー出力、さまざまな造形チャンバー加熱オプション、そして幅広い材料の選択肢が含まれており、これらすべてが250 × 250 × 300 mmの造形領域内で実現されています。EOS M 290 400 W）プロセスとの互換性により、スポット径85 μmの既存のパラメータセットを使用することができ、同一の焦点とビーム品質が保証されます。ビームシェーピング技術を搭載したFLXバージョンは、7つのリングモードを通じて生産性と設計の自由度を向上させます。100 µmから始まる超微細な壁構造には、FDRバリエーションが利用可能です。
AMCM M 450シリーズ
450 × 450 × 360 mmという広々とした造形領域を備えたAMCM M 450は、産業用途に向けた強力なソリューションを提供します。特に焦点やビーム品質の点において、実績EOS M 400 と完全に互換性があります。 オープンなソフトウェアアーキテクチャにより、柔軟なプロセス最適化が可能です。インテリジェントなキャリブレーションシステム「SmartCAL」が、正確な位置合わせとオーバーラップを保証します。さらに高い性能を求める場合は、1.2 kWのnLIGHTレーザーとビームシェーピング機能を搭載したバージョンもご用意しています。
AMCM M 4Kシリーズ
AMCM M 4Kは、EOS M 400 造形領域を450 × 450 × 1,000 mmに拡大しつつ、機体高さをわずか3メートルというコンパクトなサイズに抑えています。これにより、省スペース設計でありながら最大の造形能力を実現しています。新たに85～210 μmの範囲で利用可能となったビームシェーピング機能により、プロセス設計の柔軟性がさらに高まります。 堅牢なマシンフレームが安定性を確保し、オープンなソフトウェアアーキテクチャにより、高性能レーザーを用いた柔軟な最適化が可能になります。また、SmartCALを採用することで、精密なキャリブレーションと正確なオーバーラップ調整を実現し、最高レベルの精度とプロセスの信頼性を保証します。
近日発売AMCM M 8Kシリーズ
AMCM M 8Kは、新世代の大判金属3Dプリンターです。800 × 800 × 1,200 (1,600) mmという圧倒的な造形領域を備え、非常に大規模な産業用途に最適です。その中核をなすのは、スケーラビリティとプロセス安定性という課題の解決を目的に設計された、新開発のAirSword™ガスフロー技術です。 固定位置スキャナーとAirSword™の組み合わせにより、複雑で大規模な造形においても、卓越した部品品質、安定したプロセス条件、そして最大の生産性を確保します。
