3D 增材制造牙科器械让患者安然入睡

挑战

传统丙烯酸树脂MAS生产面临诸多挑战。整个工艺完全依赖技术人员手工操作，高度依赖个人技能；即使经验丰富的技术人员，每天也只能制作三到四件器械。3D 联合总监Ken Lee博士解释道："采用传统丙烯酸树脂工艺时，即使顶尖技师每日也仅能制作三四副牙套；这种高度依赖个人技能的小规模生产模式，在引入增材制造前严重制约了我们的发展能力。"这种低产量严重限制了规模化生产，迫使企业不得不雇佣大量牙科技师。 丙烯酸材料本身迫使我们做出艰难取舍：追求舒适所需的薄型设计易导致装置断裂，而耐用的加厚装置则会降低患者舒适度与配合度。

断裂问题尤为突出，不仅引发患者每日投诉，更存在潜在安全隐患——包括部件断裂，极少数情况下甚至可能被吞咽或吸入。大量患者的丙烯酸树脂矫治器会在三年内发生断裂。 处理这些断裂问题耗费了大量临床时间，牙医们每天要花半天时间为断裂装置的患者复诊。"在采用EOS技术生产的耐用尼龙装置之前，"3D 联合主任萨姆·塔尔皮斯博士回忆道，"我们每天都会接到患者投诉丙烯酸部件断裂的电话；如今这个问题已彻底解决。"

工作流程同样繁琐：需将实体模具运送至实验室，石膏模型需要一天时间固化，且生产过程涉及丙烯酸粉末与液体，操作过程杂乱无章。此外，若需更换遗失或损坏的丙烯酸器械，则必须从头开始整个手工流程，而手工处理的丙烯酸材料中未固化的单体可能存在生物相容性隐患。

成果

采用EOS技术带来了显著改进。尼龙材质的运用使矫治器厚度大幅降低——从丙烯酸树脂的2-3毫米减至仅0.5-1毫米——在不牺牲强度和耐用性的前提下，实现了更舒适的佩戴体验。3D 两全其美——既具备卓越的耐用性，又为患者提供非凡的舒适度，彻底突破了传统丙烯酸树脂材质的局限。这极大提升了患者的配合度和生活质量。 最显著的是，普遍存在的矫治器断裂问题几乎被彻底消除。日常断裂投诉及相关临床修复时间不复存在，每年数千副矫治器中仅出现极少数真实断裂案例。这极大提升了患者的安全感与治疗信心。

数字化工作流程优化了操作流程，使技术人员能够处理更大的设计量，同时消除了实体模具和手工亚克力操作带来的延误与混乱。"相比手工制作牙科器械极其耗时费力且混乱的过程，基于EOS的生产流程实现了更清洁、更高效的数字化操作，"Talpis总结道。通过存储的数字文件轻松重制器械的能力，相较于从零开始制作带来了显著的效率提升。 EOS FORMIGA P 110系统稳定的精度与可重复性，确保了部件质量与适配性的可靠性，大幅缩短了调整时间。3D 模式的核心支柱，助力其业务拓展至香港、新西兰、新加坡等国际市场。