Cómo la fabricación aditiva está redefiniendo el laringoscopio: mayor flexibilidad para la medicina moderna
8 de marzo de 2026 | Tiempo de lectura: 3 min
Los laringoscopios se encuentran entre los instrumentos más importantes para la intubación clínica y preclínica. Constan de un mango y una hoja, que puede ser recta (Miller) o curvada (Macintosh), y hoy en día se fabrican principalmente en metal o polímero. Mientras que en la práctica clínica diaria los laringoscopios se desinfectan y se reutilizan, los servicios médicos de urgencias suelen recurrir a versiones de un solo uso. En entornos clínicos habituales, estos instrumentos suelen estar disponibles en una gama limitada de tamaños de láminas estandarizados, diseñados para cubrir las necesidades de la mayoría de los pacientes.
Flexibilidad para la medicina moderna con FA
Es precisamente aquí donde se pone de manifiesto una ventaja decisiva de la fabricación aditiva: aunque los tamaños estándar son suficientes en muchos casos, las geometrías pediátricas y específicas para cada paciente resultan difíciles y costosas de producir dentro de las cadenas de suministro tradicionales. FA, por el contrario, permite una producción económicamente viable de lotes muy pequeños, incluidas geometrías de palas extremadamente pequeñas adaptadas con precisión a los requisitos anatómicos de los niños.
Integración funcional en lugar de cadenas de procesos
En el marco de un proyecto interno de innovación, un equipo de expertos de EOS analizó cómo se podía replantear de forma radical el diseño de un laringoscopio mediante la fabricación aditiva. Ya en las primeras fases de desarrollo se puso de manifiesto que FA solo permite realizar iteraciones más rápidas, sino que también permite integrar directamente en la pieza nuevas funciones o características ergonómicas, sin necesidad de cadenas de procesos complejas ni de pasos adicionales de montaje o mecanizado.
Un ejemplo de ello es el canal óptico integrado: en la fabricación convencional, estos elementos requieren múltiples operaciones de fresado o soldadura, ya que la fuente de luz óptica queda completamente encerrada dentro de la lámina de metal o plástico. Sin embargo, con FA no se necesita ningún paso de producción adicional. El canal óptico puede integrarse en el diseño y, por lo tanto, fabricarse junto con la propia pieza. Esto da como resultado un componente diseñado con menos material, lo que reduce los costes de material y simplifica el diseño al mismo tiempo.
Otro claro ejemplo de integración funcional es el mecanismo de bloqueo. Tradicionalmente, este requiere varios componentes individuales y fases de montaje para garantizar una unión segura entre la hoja y el mango. Con la fabricación aditiva, los elementos clave del mecanismo de bloqueo pueden incorporarse directamente en la propia geometría de la hoja. Esto reduce la complejidad de la fabricación, elimina las fases de montaje independientes y da lugar a un diseño general más sencillo y robusto.
El material adecuado: EOS Titanium
Para el FA del laringoscopio, el equipo utiliza EOS Titanium Ti64, una de las aleaciones de titanio más utilizadas en ingeniería médica. Se caracteriza por sus excelentes propiedades mecánicas, su alta resistencia a la corrosión, su bajo peso específico y su biocompatibilidad.
Esta combinación hace que el Ti64 sea ideal para instrumentos médicos funcionales que deben ser ligeros, resistentes y seguros en contacto con los pacientes, lo que supone una ventaja clave frente a las variantes metálicas convencionales, que suelen ser más pesadas.
De la idea a la pieza acabada: el proceso FA
En las primeras fases de desarrollo, los prototipos iniciales se fabricaron directamente en Ti64 mediante DMLS en una EOS M 290. Gracias a una optimización del aprovechamiento de la impresión, se pueden producir hasta 93 hojas de laringoscopio por trabajo de impresión, lo que demuestra claramente que FA también FA atractiva para componentes metálicos funcionales con volúmenes de producción medios.
En este estudio se crearon tanto una versión optimizada para la fabricación aditiva como un modelo derivado funcionalmente de un diseño estándar del sector. Ambas variantes se diseñaron para cumplir los requisitos clave del marco normativo, incluida la norma ISO 7376 en cuanto a dimensiones y rendimiento, así como otras normas aplicables. En este contexto, el proyecto refleja también el papel más amplio de EOS a la hora de apoyar a los clientes a lo largo del proceso de homologación de los productos sanitarios —desde instrumentos quirúrgicos hasta implantes— mediante procesos repetibles, materiales validados y conceptos de fabricación alineados con los requisitos normativos.
Durante las iteraciones de diseño, el equipo identificó retos clave relacionados con la esterilización y las tensiones residuales en la estructura base fabricada mediante impresión 3D. Aunque los detalles técnicos específicos de estas cuestiones formaban parte del trabajo de desarrollo interno, abordarlas en una fase temprana del proceso demostró lo esencial que FA para perfeccionar los diseños de forma eficiente y segura. El enfoque iterativo permitió al equipo evaluar diferentes geometrías, comprender cómo se comporta el material elegido durante y después de la fabricación, e incorporar conocimientos fundamentales para avanzar hacia una producción en serie fiable, especialmente en aplicaciones en las que la precisión, la seguridad y la robustez son fundamentales.
«Proyectos como este ponen de relieve lo que buscan muchos clientes del sector médico: ciclos de desarrollo más rápidos, mayor libertad de diseño y soluciones que respondan a necesidades clínicas reales. EOS aporta la experiencia necesaria no solo para acelerar el desarrollo de nuevas aplicaciones, sino también para respaldar la validación de productos, lo que se traduce en procesos de validación más cortos».
Anna Sailor, experta médica, consultora de Additive Minds para metal
La fabricación aditiva abre un amplio abanico de aplicaciones médicas
- Geometrías específicas para cada paciente y para cada aplicación
- Ciclos de desarrollo más cortos
- Producción económicamente viable de series pequeñas
- Integración funcional sin pasos adicionales en el proceso
- Producción descentralizada para cadenas de suministro flexibles
Esta historia de innovación demuestra claramente que la innovación en el sector médico no surge por casualidad, sino que aparece cuando la tecnología se une a la experiencia. Y ahí es precisamente donde entra en juego el proyecto del laringoscopio: como ejemplo de cómo FA que la tecnología médica moderna sea más ligera, más funcional y más versátil.
Proyecto de innovación conjunto de FA y EOS.
