ヘラクレスが工作機械ゲームを変える、
積層造形でコスト削減

ヘラクレス｜ケーススタディ

1000s €

1台あたり節約

1台あたり年間数千ユーロのコスト削減を達成

3週間

納期

部品納期を最大12週間からわずか3週間に短縮

70 %

切り替えの迅速化

部品交換を最大70%高速化し、クレーンを不要にします。

ジャイアント・ロール・グラインダー用静圧制御パッドの製造

大型工作機械の分野における技術革新のリーダーとして、HerkulesGroupの企業は、フライス加工、ドリル加工、旋盤加工、研削加工、テクスチャリングの分野における大型工作機械の開発と生産に特化し、絶対的な信頼性を誇っています。 Maschinenfabrik（ヘラクレス機械工場）は、1世紀以上もの間、次のような役割を担ってきました。ロール加工において世界をリードするスペシャリストであり、高性能ロール研削盤、旋盤、テクスチャリング盤を製造してきました。これらの機械は、製鉄所、製紙工場、アルミニウム工場で使用される巨大な金属ロールを精密に加工する、重工業の静かなハイパフォーマーです。これらの巨大な産業機械が完璧な性能を発揮できるかどうかは、ひとつひとつの部品の精度にかかっている。部品.しかししかし、ステディ・レストやソフト・ローダーのような高度にカスタマイズされた複雑な部品を製造することになると、その精度は非常に重要になる。ソフトローダー従来の製造方法では限界があった。

同社の卓越した基準を維持し、製造の未来を受け入れるために、Herkules社は付加製造（AM）に目を向け、EOS技術を統合して、設計の自由度、効率性、収益性の新たなレベルを発見しました。この戦略的転換により、同社は生産上の課題を解決すると同時に開放この戦略的転換により、メーカーは生産上の課題を解決すると同時に、全社的な革新の核となる原動力を切り開くことができました。

"従来のフライス加工では、定常的なレスト加工に過度な再加工が必要で、工程の採算性が疑問視されていました。EOSINT P 760を使用することで、このような複雑な部品を、以前では実現できなかったレベルの精度と柔軟性をもって、社内でオンデマンドで製造できるようになりました。."

トーマス・マイヤー、ヘラクレス製造部長

課題

ヘラクレスにとっての主要な課題は、これらの驚くべきマシンのための特別なコンポーネントの生産であった。ソフトローダー.例えば、振れ止めは、長さ数メートル、重さ数トンの回転する金属ロールを支える重要なサポートである。数メートル、重さミクロン単位の精度でミクロンレベルの精度で加工されることを保証します。

その最初の最初のアプローチは、それまで金属材料で作られていた振れ止めをフライスで削ることだった。この減点法には根本的な欠陥があることが判明した。ヘラクレスの製造責任者であるトーマス・マイヤーが説明するように、"従来のフライス加工では、当社の振れ止めは過剰な再加工が必要で、このプロセスの採算性が疑問視されていました"。顧客にとっては、納期が8週間から12週間かかり、取り付け自体も面倒な作業でした。振れ止めパッドの場合、最大で最大45分クレーンが必要でした。

このプロセスは最終的にこのプロセスは成功せず、断念せざるを得なかった。ヘラクレスが必要としたのは、複雑な形状を産業グレードの耐久性だけでなく一貫した品質と公差.同社は、有名な機械と同様に革新的で信頼性の高い製造プロセスを必要としていた。

ソリューション

Herkules社は、EOSINT P 760システムを採用することで、戦略的な飛躍を遂げました。 EOSINT P 760システムを導入し、AMを内製化した。徹底的な収益性分析がこの決定を後押しし、投資額はわずか2.5年で償却できると予測した。選択した材料は PA 2200これは、強度と剛性で知られる耐久性のある万能ポリマーである。

同社は、技術はそれを使用する人次第であることを認識し、包括的な従業員トレーニングに投資し、専門サプライヤーと緊密なパートナーシップを築いた。これにより、同社施設内にセンター・オブ・エクセレンスが形成され、EOSシステムが3交代制で稼動し、最大限の活用が可能になった。活用.

この新しい社内生産能力により、コンセプトから最終部品まで、かつてないスピードで柔軟に対応できるようになり、従来の方法では不可能ではないにせよ、困難だった革新的な部品の生産が可能になった。このイニシアチブの成功は非常に大きく、同社はすでに次の拡張を検討している。初期EHLAのようなプロセスを模索し、将来的にはさらに効率的な金属部品の生産を目指している。

"を使用した積層造形プロセスの使用EOS技術による積層造形プロセスの使用は節約し、より柔軟に計画・製造できるようになりました。.年間コストの莫大な節約に加え反復プロトタイプを迅速に反復し、堅牢な最終用途部品を製造する能力により、私たちはより機敏になりました。私たちは、製造上の課題を戦略的な利点に変え、イノベーションへのコミットメントに再び敬意を表した。イノベーションへのコミットメントに敬意を表します。"

ビルク・ブロックマン博士、ヘラクレス社チーフ・イノベーション・オフィサー

PA2200を使用したステディレストパッドは、丈夫で硬いポリマーで、耐久性と多用途性を提供します。

3Dプリンター、粉末床融合方式で高品質な振れ止めパッドを製造

結果

EOS AMの統合は、技術面でも財務面でも革新的な結果をもたらしました。Herkules社は、機械1台あたり数千ユーロという驚くべき年間コスト削減を達成しました、検証その当初の収益性分析が実証されました。さらに、新たに追加製造された振れ止めパッドのような部品は、最大70％速く交換できる、クレーンが不要になりクレーンが不要になり、メンテナンス・ワークフローが合理化される。

しかし、このプロジェクトの成功の真の証は、部品の性能にあります。PA 2200の部品は、何トンもの巨大な金属ロールが支える高荷重にも簡単に耐えることができたのです。この実際の用途は、付加製造ポリマーの産業グレードの耐久性を力強く物語っています。

コスト面だけでなく、最大の利点は設計の自由度が高まったことです。チーフ・イノベーション・オフィサーのBirk Brockmann博士は、次のように述べています。「EOSテクノロジーを使用した積層造形プロセスの使用は、コスト削減と、より柔軟な計画・製造能力において、変革的なインパクトをもたらしました。莫大な年間コスト削減に加えて、プロトタイプを迅速に反復し、堅牢な最終使用部品を製造できるようになったことで、当社はより機敏になりました。私たちは、製造上の課題を戦略的な利点に変え、イノベーションへのコミットメントに再び敬意を表したのです"

この俊敏性は、機能的なプロトタイプをほんのわずかな時間で製造できるため、開発サイクルが大幅に短縮された直接の結果です。さらに、現地で直接部品を生産する分散型製造が可能になったことで、スクラップや材料の無駄を最小限に抑え、納期を短縮し、機能的なプロトタイプと最終用途の両方に適した堅牢な部品の生産を完全にコントロールできるようになった。

1台あたり年間数千ユーロのコスト削減を達成
部品納期を最大12週間からわずか3週間に短縮
部品交換を最大70%加速、排除クレーン不要
従来の方法では不可能であった複雑な形状の製造が可能になり、設計の自由度が増した。
機能プロトタイプの迅速な製造により、開発サイクルを大幅に短縮
オンデマンドの自社生産により、製造の柔軟性を高め、納期を短縮
減法製造と比較して、スクラップや材料の無駄を最小限に抑えた。
プロトタイプから最終用途まで、堅牢で耐久性のある部品の製造が可能

会社概要

ヘラクレス

大型工作機械分野のイノベーションリーダーとして、ヘラクレスグループは絶対的な信頼性を誇ります。すべてのコアコンポーネントはグループ内で製造され、高度な垂直統合は、すべての主要市場に支社を持つグローバルな販売・サービスネットワークと同様に、グループの特徴です。1911年以来、ヘラクレスは世界をリードするロール加工のスペシャリストです。ヘラクレスのロール研削盤と旋盤は、高性能工作機械が必要な場所で使用されています。必要とされるワークの高効率加工を保証するために使用されます。お客様にのために必要なすべての機器を設計、製造、納入しています。ロールを設計・製造・納入しています。これには、自動化だけでなく、ロールショップや包括的な設備も含まれます。詳細はこちら： https://www.herkules-machinetools.com/