Cada mano es diferente
Formrise ofrece ortesis que se adaptan mejor

En el caso de los dispositivos médicos altamente personalizados, no basta con conseguir un buen resultado una sola vez. El rendimiento funcional, el ajuste y el montaje deben alcanzarse ya en la primera tirada de producción y reproducirse de forma fiable. Aquí es donde la nueva generación de sistemas EOS marca la diferencia. La mejora en la distribución de la temperatura en toda la cámara de impresión crea unas condiciones de proceso homogéneas. Partiendo de esta base, el aporte de energía se ajusta específicamente a los requisitos de la geometría de cada pieza. El resultado es una precisión dimensional excepcional en todo el volumen de impresión y una consistencia significativamente mejorada de los componentes fabricados.

La distribución uniforme de la temperatura también contribuye a una densidad más homogénea de las piezas, lo que mejora directamente la uniformidad del color. Las ortesis constan de múltiples componentes que pueden colocarse de forma flexible dentro de la cámara de impresión para aprovechar al máximo el volumen de impresión disponible. A pesar de las diferentes ubicaciones dentro del trabajo de impresión, las piezas presentan un resultado de color uniforme tras el teñido y, una vez montadas, forman una ortesis visualmente homogénea. Esto es especialmente importante para HKK Bionics, ya que los pacientes pueden elegir su ortesis en el color RAL que deseen.

Para HKK Bionics, esto significa, ante todo, una cosa: las propiedades deseadas de los componentes se consiguen con mucha más frecuencia ya en la primera tirada de producción. Se pueden reducir los ciclos de desarrollo y ajuste, al tiempo que se sientan las bases para una producción reproducible a largo plazo. «La ortesis se coloca directamente sobre la mano», explica Dominik Hepp. «Si no se ajustara a la perfección, afectaría tanto a la comodidad como a la funcionalidad. La mayor precisión nos ayuda a conseguir resultados mucho más rápidamente que resultan convincentes tanto desde el punto de vista técnico como ergonómico».

La mayor precisión dimensional no va en detrimento de la productividad. Al contrario, el tiempo de impresión por juego de ortesis se redujo de 1,5 horas a una hora. Por pieza, la productividad aumentó aproximadamente un 35 % en comparación con el sistema anterior. Para Formrise, sin embargo, el tiempo de impresión de una sola pieza es menos importante que el rendimiento de una cámara de impresión a plena capacidad. Es aquí donde el impacto económico se hace especialmente evidente. El tiempo de producción de un trabajo de impresión se redujo de 28 horas a 21 horas. Como resultado, se pueden completar aproximadamente dos tercios más de trabajos de impresión por semana dentro del actual funcionamiento en un solo turno, sin necesidad de añadir capacidad adicional.

Además, la mayor fiabilidad del proceso abre nuevas posibilidades para aplicaciones que plantean exigencias especialmente elevadas en cuanto a ajuste, repetibilidad y funcionamiento. «Valoramos mucho el aumento de la productividad», destaca Peter Spitzwieser. «Pero el verdadero valor para nosotros es que ya no tenemos que elegir entre precisión, repetibilidad y eficiencia económica. La nueva generación de sistemas mejora estos tres aspectos simultáneamente y ofrece resultados uniformes, independientemente de la posición que ocupe un componente dentro de la cámara de fabricación».