Redefiniendo la productividad de las aleaciones de titanio con la EOS M4 ONYX
¿Estás listo para transformar tus aplicaciones de titanio?
3 de septiembre de 2026 | Tiempo de lectura: 5 min
En la fabricación aditiva metálica (FA), las normas tradicionales para la impresión 3Dde titanio (Ti64) suelen obligar a aceptar concesiones indeseables. Entre ellas se incluyen una elevada rugosidad superficial, la tediosa retirada manual de las estructuras de soporte obligatorias en los ángulos reducidos y una diferencia de productividad entre los resultados teóricos y los reales.
La EOS M4 ONYX y nuestro nuevo conjunto de parámetros Ti64 de 60 µm cambian esta perspectiva. Este avance sigue nuestra filosofía de adaptar el proceso a la aplicación y no al revés. Más que una simple actualización de hardware, la EOS M4 ONYX es una potente sinergia entre la potencia de seis láseres y un software inteligente, diseñada para romper las limitaciones tradicionales de la fusión por lecho de polvo con láser (LPBF). Permite construcciones más rápidas y propiedades excepcionales de las piezas sin necesidad de iteraciones de diseño o de proceso que consumen mucho tiempo.
Mejor capacidad de fabricación, mejores superficies: un nuevo proceso para el Ti64
La impresión en ángulo bajo (la superficie orientada hacia abajo) ha supuesto tradicionalmente un gran obstáculo en la impresión FA con titanio. Dado que el polvo tiene una conductividad térmica mucho menor que el metal sólido, la impresión de un saliente sobre un lecho de polvo puede provocar un sobrecalentamiento localizado. En los procesos tradicionales, esto genera un charco de fusión inestable, lo que da lugar a sobrecalentamiento y a que los bordes se curven, con el riesgo de que entren en contacto con el recubridor, además de provocar rugosidad en la superficie y la necesidad de recurrir a estructuras de soporte para disipar el calor.
La EOS M4 ONYX resuelve este problema al permitir una impresión fiable en titanio con ángulos reducidos de entre 25° y 30°, sin necesidad de estructuras de soporte. Al eliminar las estructuras de soporte dentro de los límites de aplicación definidos, las ventajas repercuten en todo tu flujo de trabajo. Entre ellas se incluyen:
- Menor trabajo de posprocesado: puedes ahorrarte las horas de trabajo manual que tradicionalmente se necesitaban para eliminar los soportes de titanio más difíciles de retirar.
- Menor coste por pieza: permite reducir aún más la mano de obra manual y acortar los plazos de posprocesamiento, lo que reduce los costes totales de producción.
- Mayor libertad de diseño: los ingenieros pueden diseñar canales internos complejos y geometrías ligeras sin preocuparse por la accesibilidad tras la impresión.
Calidad de la superficie: más allá de la pared vertical
Si bien las paredes verticales son sencillas, mantener una calidad constante de la superficie de titanio en geometrías complejas y curvas resulta extremadamente difícil. La solución es la parametrización automática del contorno. En lugar de parámetros estáticos, el sistema ajusta dinámicamente la configuración del láser en función del ángulo de voladizo local del componente.
Esto permite ajustar los parámetros de contorno en función del ángulo de saliente para mantener unos charcos de fusión estables y reducir el sobrecalentamiento, lo que se traduce en una mejor calidad de la superficie. Además, esta parametrización avanzada se centra en las superficies orientadas hacia abajo, donde suele acumularse el calor. Dado que las superficies orientadas hacia arriba ya son estables y menos sensibles a las variaciones de los salientes en los procesos tradicionales, este ajuste específico proporciona un acabado superficial notablemente homogéneo. Las piezas se obtienen con una forma más cercana a la definitiva, lo que reduce drásticamente la necesidad de realizar operaciones agresivas de alisado de superficies.
Productividad en la vida real
Un mito habitual en el sector es que la productividad de un sistema viene definida íntegramente por su velocidad teórica de impresión: grosor de capa × distancia de tramas × velocidad de escaneo. Pero, en realidad, este cálculo ignora por completo los «saltos»: los periodos no productivos en los que el láser está apagado y los espejos del escáner se desplazan entre vectores. Estos microsegundos se acumulan, lo que deja una diferencia significativa entre los datos de la hoja de cálculo y el tiempo real de impresión. La EOS M4 ONYX impulsa la productividad de la « FA » de metal desde una perspectiva realista gracias a la sinergia entre el hardware y el software. Está equipada con:
- Seis láseres de gran dinamismo: al pasar de cuatro a seis láseres, se incrementa la cobertura bruta y la potencia de fusión.
- Escáneres de última generación: los escáneres dinámicos avanzados minimizan la pérdida de tiempo durante los saltos cortos al cambiar de dirección.
- Ordenación inteligente de la exposición: unos algoritmos de software inteligentes eliminan los trazos en el cielo y los saltos cortos, al tiempo que minimizan los saltos largos (superiores a 1 mm), maximizando así el tiempo de activación del láser.
- Punto óptimo de 60 µm: este espesor ofrece el equilibrio perfecto entre una rápida deposición de material y una alta resolución de los detalles.
En definitiva, la verdadera productividad se mide con el reloj de la pared, no con una fórmula teórica. El gráfico siguiente muestra simulaciones del tiempo de fabricación de trabajos con diferentes piezas.
Comparación de la productividad en aplicaciones reales
Porosidad e integridad del material
En sectores de alto rendimiento, como el aeroespacial y la fabricación de productos médicos, la productividad carece de sentido si no va acompañada de una integridad impecable de los materiales. Los componentes de titanio suelen estar sometidos a cargas de fatiga cíclica, en las que los defectos subsuperficiales actúan como puntos predominantes de inicio de grietas.
Los nuevos parámetros del proceso de titanio en la EOS M4 ONYX proporcionan una densidad excepcional en toda la placa de impresión, reduciendo los niveles de porosidad por debajo del 0,005 %. Esto es fundamental porque, hasta ahora, los valores recogidos en la bibliografía solían ser teóricos, obtenidos en el laboratorio mediante cubos de densidad. En este caso, lo estamos consiguiendo con componentes reales, incluso en configuraciones en voladizo.
Nuestro equipo determinó que la porosidad del titanio de generaciones anteriores solía originarse en los extremos de los vectores. El EOS M4 ONYX incorpora nuevas funciones de exposición especializadas que mitigan de forma activa la formación de poros en estas zonas críticas cercanas a la superficie. Al eliminar estos posibles puntos de fallo, el proceso consigue unas excelentes propiedades mecánicas y los altos niveles de fiabilidad que exigen las aplicaciones críticas para la misión.
Sostenibilidad y coste
La eficiencia económica y la sostenibilidad suelen ir de la mano. Uno de los principales costes ocultos de la impresión con titanio son las «salpicaduras», es decir, las gotitas fundidas que se expulsan del baño de fusión. Estas partículas de gran tamaño absorben oxígeno mientras están en el aire, lo que altera su composición química. Es necesario filtrar las salpicaduras y desecharlas. Si las gotitas vuelven a caer sobre el lecho de polvo durante la impresión, pueden provocar defectos.
La EOS M4 ONYX utiliza estrategias de escaneo más inteligentes para reducir las salpicaduras desde el origen, lo que ofrece una clara doble ventaja:
- Sostenibilidad: Una menor pérdida de polvo se traduce en una mayor eficiencia en el uso del material y en una menor huella ecológica en el caso de un material que requiere un gran consumo energético, como el titanio.
- Estabilidad del proceso: Minimizar las salpicaduras mantiene el lecho de polvo en perfectas condiciones, lo que garantiza piezas altamente reproducibles y sin defectos. En última instancia, reducir la pérdida de polvo repercute positivamente en el coste por pieza y contribuye a avanzar hacia una producción más sostenible.
La integración y el camino a seguir
Aunque la EOS M4 ONYX es la plataforma insignia de esta innovación, EOS está incorporando activamente estas mejoras en los parámetros a los sistemas existentes, entre los que se incluyen la EOS M 290EOS M 400-4. Debido a las diferencias de hardware, las máquinas más antiguas no alcanzarán la velocidad bruta de la EOS M4 ONYX, pero los usuarios seguirán obteniendo mejoras cuantificables en la calidad de la superficie, la densidad y la reducción de salpicaduras.
La EOS M4 ONYX lidera el sector porque su tecnología de escáner de última generación proporciona el rendimiento dinámico necesario para una parametrización avanzada y específica para cada característica. Esta solución ha demostrado plenamente su eficacia y está preparada para servir como base fiable para flujos de trabajo automatizados y la producción en serie a gran escala. La EOS M4 ONYX no solo imprime más rápido, sino que lo hace de forma más inteligente. Al deshacerse de las viejas reglas sobre las limitaciones de los salientes, la disipación del calor y las velocidades teóricas, elimina las restricciones impuestas por las normas de diseño tradicionales.
¿Estás listo para descubrir cómo la EOS M4 ONYX puede transformar tus aplicaciones con titanio? Descarga las especificaciones de los parámetros del Ti64.
