EOS Kunden Fallstudien

FALLSTUDIE | Team Octane Racing

Ein ehrgeiziges Projekt: der Bau des ersten indischen Formula Student-Rennwagens, der mit zwei nabenmontierten Permanentmagnet-Synchronmotoren (PMSM) ausgestattet ist.

FALLSTUDIE | Spartacus3D

Die additive Fertigung ermöglichte dem DS-Designteam völlige kreative Freiheit sowie eine sehr schnelle und einfache Umsetzung und Produktion. 

FALLSTUDIE | EvoBus GmbH

Umfassende Beratung für einen effizienten Einstieg in die Welt der additiven Fertigung und den Aufbau eines nachhaltigen Ersatzteilmanagementsystems.

FALLSTUDIE | GreenTeam Uni Stuttgart

Strömungsoptimiert, ölbeständig und flammhemmend: Additive Fertigung einer komplexen Verteilereinheit für das Kühlsystem eines elektrischen Rennwagens - hergestellt mit EOS.

FALLSTUDIE | Hasenauer & Hesser

Kleinserienfertigung mit 3D-Druck: Additive Fertigung von dünnwandigen Leuchtstoffröhren für die Onboard-Informationsanzeigen von ICE-Zügen mit EOS Systems.

FALLSTUDIE | Conflux Technologie

Conflux Technology hat ein hocheffizientes, kompaktes Wärmetauscherdesign patentiert, das seine Leistung aus einer Geometrie bezieht, die nur mit AM hergestellt werden kann.

FALLSTUDIE | Rennteam Uni Stuttgart

Bei der Konstruktion setzten die studentischen Ingenieure zum ersten Mal ein additives Fertigungsverfahren (AM) ein, und das Auto gewann den Titel.

FALLSTUDIE | Innomia

Beschleunigen Sie die Produktion und reduzieren Sie den Wartungsaufwand: Innomia nutzt den EOS Metall-3D-Drucker zur Optimierung des Fertigungsprozesses für Automobilkomponenten.

CASE STUDY | DHBW Engineering Stuttgart

Additive Fertigungssysteme EOS P 396 produziert Rennwagenbauteil mit 3D-Drucktechnologie und leichtem Feinpolyamid PA 2200.

Fallstudie | Swiss Drone Services & Ecoparts

Die Aufrechterhaltung des einwandfreien Zustands von Gebäudefassaden, großflächigen Glasflächen und großen Solaranlagen stellt eine ständige Herausforderung dar. Swiss Drone Services und Ecoparts arbeiteten gemeinsam an einer Lösung, die das Gewicht um 40 % reduzierte, um die Flugzeit und Agilität zu maximieren

Fallstudie | Festo

BionicBee ist klein, ultraleicht und fliegt automatisch im Schwarm. Dank der FDR-Technologie konnte das Rahmengewicht um 75 % auf nur 3 Gramm reduziert werden.

FALLSTUDIE | Vectoflow GmbH

Extrem stabil und langlebig: Diese kompakte Durchflussmesssonde wurde in einem Stück im industriellen 3D-Druckverfahren hergestellt.

FALLSTUDIE | Liebherr

Erste 3D-gedruckte Hydraulikkomponente der primären Flugsteuerung aus Metall fliegt in einem Airbus A380. Weltpremiere in der zivilen Luftfahrt mit EOS-Technologie.

FALLSTUDIE | Sogeti

Experten von Sogethi High Teck ist es gelungen, eine Kabelhalterung am vorderen Holm des Seitenleitwerks für das Passagierflugzeug zu entwickeln.

FALLSTUDIE | MTU

Mit seiner fortschrittlichen Technologie ermöglicht EOS die kosteneffiziente Produktion von Hochleistungs-Triebwerkskomponenten für den Airbus A320neo.

FALLSTUDIE | Breezm

Durch die Integration der 3D-Drucktechnologie von EOS konnte der südkoreanische Brillenhersteller Breezm seine Markteinführungszeit von sechs Monaten auf nur wenige Wochen verkürzen und maßgeschneiderte Bestellungen auf Abruf liefern.

FALLSTUDIE | BRAGi

Das chinesische Unternehmen Nanjing BRAGi Optical Technology Co., Ltd. bietet maßgeschneiderte Brillen an. BRAGi hat einen schnellen Scan-to-Print-Workflow eingerichtet, der die Produktion von individuellen Brillengestellen auf Abruf ermöglicht.

FALLSTUDIE | Canto & Thor

Mittels additiver Fertigung produziert Canto eine robuste Tauchleuchte mit Funktionsintegration. Das Ergebnis ist eine besonders stabile und gleichzeitig leichtere Tauchlampe. 

FALLSTUDIE | Hansgrohe

Schnelle und kosteneffiziente Herstellung eines serienreifen, trinkwassergerechten Duschkopfes für Hunde aus wenigen Komponenten, der durch Qualität, Design und Komfortfunktionen Hunde und ihre Besitzer gleichermaßen überzeugt.

FALLSTUDIE | Raytech & Hoet

Mit dem 3D-Druck auf additiven Fertigungsmaschinen ist Hoet in der Lage, Brillengestelle mit komplexen Designs und auf Anfrage gleichzeitig zu produzieren. Dies verkürzt die Zeit bis zur Markteinführung und reduziert die Lagerkosten.

CASE STUDY | Weeefiner

In einer Welt, die zunehmend von der Notwendigkeit nachhaltiger Lösungen bestimmt wird, ist die Fähigkeit, wertvolle Ressourcen aus industriellen Abfallströmen zu extrahieren, sowohl eine technologische Herausforderung als auch ein ökologisches Gebot. Der finnische Innovator Weeefiner erzielte eine 86 %ige Reduzierung des CO₂-Fußabdruck seiner Produkte.

FALLSTUDIE | CoolestDC

CoolestDC bringt hochgradig anpassbare, leckagefreie In-Server-Flüssigkeitskühlungslösungen auf den Markt, um Initiativen für grüne Rechenzentren mit additiven Fertigungstechnologien von EOS zu beschleunigen.

FALLSTUDIE | LMD

In Bäckereien und Supermärkten stellen empfindliche Backwaren, Hygieneanforderungen und schwankende Nachfrage eine Herausforderung für die herkömmliche Automatisierung dar. Ein Robotergreifer, der die menschliche Fingerfertigkeit nachahmt, bietet eine kosteneffiziente und präzise Alternative.

CASE STUDY | trinckle & Kuhn-Stoff

Am Beispiel von Greifersystemen haben sie sich zusammengetan, um das Problem der Automatisierung einer effizienten Entwicklung zu lösen.

FALLSTUDIE | SSI Schäfer

Herstellung von Spezialgreifern mit integrierten Luftkanälen für die Produktentnahme aus Spritzgießmaschinen im Produktionskreislauf.

FALLSTUDIE | Euro-K GmbH

Entwicklung und Bau eines Mehrstoffbrenners, der mit gasförmigen und flüssigen Brennstoffen betrieben werden kann, mit additiver Fertigung auf der EOS M 290.

FALLSTUDIE | Festo AG

Schnelle und wirtschaftliche Kleinserienfertigung von komplexen Bauteilen, die von EOS geliefert werden. Herstellung eines bionischen Greifers, der zuverlässig, sanft und flexibel Gegenstände aufnehmen und sicher ablegen kann.

FALLSTUDIE | Anubis 3D

Der 500 g leichtere 3D-gedruckte Greifer der MPac/Langen Group bietet die vierfache Kraft, um die Roboter-Verpackungslinie seines Kunden zu entlasten. Das End-of-Arm-Werkzeug war in nur einer Woche einsatzbereit.

CASE STUDY | Wittmann Gruppe & KuhnStoff

Konkreter Erfolg: Bau eines leichten Greifsystems mit integrierter Funktionalität, das in der Lage ist, die geforderten Lasten über einen Zeitraum von mindestens 5 Millionen Betriebszyklen zu bewegen

FALLSTUDIE | Siemens

Innovation in der Wartung von Hochleistungs-Industriegasturbinen: Siemens Industrieturbomaschinen setzt auf die 3D-Drucktechnologie von EOS und maßgeschneiderte Dienstleistungen.

CASE STUDY | Payr Engineering

Payr, einem österreichischen Ingenieurdienstleister, ist es gelungen, die Herstellungskosten von Faserformen für die Zellstoffproduktion im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um mindestens 50 % zu senken. 

FALLSTUDIE | Atlas Copco

Durch die Einführung von AM im eigenen Haus war Atlas Copco in der Lage, mit der wachsenden Nachfrage nach Flexibilität, Geschwindigkeit und Effizienz Schritt zu halten und Kosteneinsparungen, weniger Abfall und kürzere Vorlaufzeiten zu erzielen.

FALLSTUDIE | apc-tec

Die expandierende Klappe bei Lebensmittelverpackungen hat zu einer Kostensenkung von 86 % und einer schnelleren Produktion geführt. Die vereinfachte Konstruktion erfordert weniger Bauteile und führt zu kürzeren Montagezeiten, was die Effizienz erhöht und die Kosten senkt.

Fallstudie | WAGO

WAGO entwickelt und produziert elektrische Verbindungs- und Automatisierungstechnik für Industrie, Gebäudetechnik und Verkehr. Mit Fine Detail Resolution (FDR) konnten sie präzise Prototypen für elektrische Klemmen herstellen.

CASE STUDY | ASS Maschinenbau

AM einer leichten, kundenspezifischen Roboterhand aus Polyamid: Entwickelt, um in einen vorhandenen Angusspicker zu passen, hergestellt mit EOS, um strenge Pharmastandards auf begrenztem Raum zu erfüllen.

CASE STUDY | Beta LAYOUT

Auf herkömmliche Weise gestapelte Leiterplatten können nicht mehr alle erforderlichen Komponenten aufnehmen, so dass dreidimensionale Schaltungsträger die Lösung der Wahl sind.

FALLSTUDIE | APS Technologie

APS bietet zusätzlich zu seinen MWD-Systemen eine Vielzahl intelligenter Werkzeuge an, darunter steuerbare Bohrmotoren, Schwingungsdämpfer, Modellierungs- und Analysewerkzeuge sowie Aufzeichnungssensoren.

FALLSTUDIE | Orthoapnoe

Die innovativen Nylonschienen von Ortoplus haben die Lebensqualität von 75.000 Patienten weltweit verbessert. Mit einer hohen Maßgenauigkeit von weniger als ±0,1 mm verbessern sie die Passform und den Komfort von Schienen.

FALLSTUDIE | DePuy Spine

Schnelle und flexible Herstellung komplexer Prototypen von chirurgischen Werkzeugen mit dem System EOSINT M 270: Der 3D-Metalldruck beschleunigt die Entwicklungszyklen und ermöglicht individuelle Designs. 

CASE STUDY | Anatomie

Die SpineBox™-Methode von Anatomics zur Vorplanung von Operationen und zur Herstellung maßgeschneiderter Geräte hat das Potenzial, dem Gesundheitssystem erhebliche Zeit- und Kostenvorteile zu bringen. 

FALLSTUDIE | Universität von Michigan

Die Universität von Michigan nutzt eine FORMIGA P 100, um individuelle und lebensrettende Implantate für Kinder herzustellen. Gemeinsam mit EOS entwickeln sie neue biokompatible Materialien. 

FALLSTUDIE | Alphaform

Entwicklung und Herstellung eines passgenauen Implantats für den Schädelbereich mit besonderer Durchlässigkeit für Flüssigkeiten und Geräuschableitung. 

FALLSTUDIE | FHC

Kleinserienfertigung von chirurgischen Präzisionsteilen mit einer FORMIGA P 100.

FALLSTUDIE | AENIUM & Burloak

Entwicklung zertifizierter Medizinprodukte und Aufbau der Massenproduktion in Nordamerika und Europa (COVID-19).

CASE STUDY | 3D-Druckstudios

Das australische Unternehmen war der erste Anbieter dieser unverzichtbaren Medizinprodukte im Land.

CASE STUDY | OMX Lösung

Maßgeschneiderte medizinische Implantate, die sowohl effizient als auch kostengünstig für den Patienten sind. Additiv gefertigte maßgeschneiderte OsseoFrame sind eine präzise Lösung für die zahnprothetische Rehabilitation.

FALLSTUDIE | RUAG

Antennenhalterung für den Sentinel-Satelliten von RUAG - zertifiziert für den Einsatz im Weltraum.

FALLSTUDIE | Airbus Defence and Space

Kosteneffiziente Produktion von Umschulungsbügeln für die Verbindung von Komponenten in Telekommunikationssatelliten dank additiver Fertigung. 

FALLSTUDIE | ArianeGroup

Die ArianeGroup hat einen neuen Meilenstein erreicht: Statt aus 248 Einzelteilen besteht der Injektorkopf eines Raketentriebwerks für ein zukünftiges Oberstufenantriebsmodul nur noch aus einem einzigen Bauteil.