KLS Martin skaliert personalisierte Chirurgie mit industriellem 3D-Druck

Die personalisierte Kieferrekonstruktion erfordert einen Produktionsablauf, der sich grundlegend von der Standardfertigung medizinischer Geräte unterscheidet. Jeder Fall ist ein Unikat: Eine einzigartige Implantatgeometrie, abgeleitet von der individuellen Anatomie des Patienten, kombiniert mit einem perfekt abgestimmten Satz Bohr- und Markierungsschablonen, die dem Chirurgen eine millimetergenaue Umsetzung des virtuellen Plans ermöglichen.

Die Lehren weisen trügerisch hohe Anforderungen auf. Sie werden intraoperativ verwendet, um Resektionslinien zu positionieren, Löcher vorzubohren und das Spenderknochentransplantat auf die Empfängerstelle zu projizieren. Daher müssen sie leicht, sterilisierbar und formstabil sein und gleichzeitig so kostengünstig, dass sie nach einmaliger Verwendung entsorgt werden können.

Da die Lehre separat vom dazugehörigen Titanimplantat gefertigt wird, muss sie ihre Geometrie so präzise beibehalten, dass beide Teile im OP exakt übereinstimmen. Abweichungen zwischen Planung, Führungsschablone und Implantat sind in einem personalisierten Arbeitsablauf absolut inakzeptabel.

Diese Kombination aus klinischer Präzision, Biokompatibilität, Sterilisierbarkeit, individuell anpassbarer Gestaltungsfreiheit und niedrigen Stückkosten für den Einmalgebrauch ist mit konventionellen Fertigungsmethoden schwer zu realisieren. Solche Anforderungen machen personalisierte Bohr-, Markierungs- oder Sägelehren entweder klinisch exzellent oder wirtschaftlich rentabel, selten beides. KLS Martin benötigte daher einen Produktionsprozess, der all diese Anforderungen gleichzeitig erfüllt – reproduzierbar, im industriellen Maßstab und so beschaffen, dass er auch bei stetig steigender Patientenzahl über viele Jahre klinischen Einsatz zuverlässig funktioniert.

Durch die Fertigung seiner chirurgischen Schablonen auf EOS SLS-Maschinen hat KLS Martin personalisierte Schablonen entwickelt, die klinisch präzise und wirtschaftlich herstellbar sind – ein Kompromiss, der die breite Anwendung solcher Schablonen üblicherweise einschränkt. Die langjährige Leistungsfähigkeit der Lösung unterstreicht ihre Reife: In über zehn Jahren kontinuierlichen Betriebs hat KLS Martin die Produktion personalisierter Schablonen zu einem nachhaltigen, industrialisierten Workflow ausgebaut, der zuverlässig ein hohes und stetig wachsendes chirurgisches Fallaufkommen bewältigt und dabei gleichbleibende Qualität und Prozessstabilität gewährleistet.

Aus rein klinischer Sicht zeigt sich der Nutzen im Operationssaal. Die in PA 2200 gedruckten Schablonen mit integrierten Stahlhülsen und hoher Positioniergenauigkeit übertragen den virtuellen Plan so präzise, ​​dass Komplikationsraten reduziert, ästhetische und funktionelle Ergebnisse verbessert, Operationszeiten verkürzt und die Rehabilitation der Patienten beschleunigt werden. Das Implantat wird mit optimaler Passgenauigkeit geliefert, und die passende Schablone gewährleistet dem Chirurgen die planmäßige Platzierung.

Aus Produktionssicht ergeben sich vielfältige Vorteile. Da die Schablonensätze in etwa 24 Minuten gedruckt werden können, kann KLS Martin ein wachsendes chirurgisches Fallaufkommen bewältigen, ohne den manuellen Arbeitsaufwand oder die Infrastruktur entsprechend auszubauen. Die Designfreiheit im SLS-Verfahren bedeutet, dass jede neue Fallgeometrie ein Parameter desselben validierten Prozesses ist und kein neues Fertigungsproblem darstellt. Dank der Biokompatibilität und Sterilisierbarkeit von EOS PA 2200 sind Einwegschablonen Standard, wodurch die Kosten pro Fall im Rahmen bleiben und gleichzeitig die klinische Qualität konstant hoch ist.

Die mechanische und dimensionale Leistungsfähigkeit ist das, was alles zusammenhält: Eine Führungshilfe ist nur dann nützlich, wenn sie sich bei der Handhabung und im Operationsfeld vorhersehbar verhält und die Toleranz einhält, die es ermöglicht, dass ein separat hergestelltes Titanimplantat wie vorgesehen passt.