3D Sleepの積層造形技術による歯科用装置が、患者に安らかな睡眠をもたらす

課題

従来のアクリル製MAS（顎関節症用マウスピース）製造には大きな課題があった。この工程は技術者による完全な手作業で、個人の技術力に大きく依存していた。非常に経験豊富な技術者であっても、1日に製造できる装置は3～4個に過ぎなかった。 「従来のアクリル製法では、非常に優れた技術者でも1日に3～4個しか製作できませんでした。個人の技術力に大きく依存する小規模な工程であり、積層造形技術を導入する前は成長が制限されていました」と、3D Sleepの共同ディレクターであるケン・リー博士は説明する。この限られた生産量は拡張性を著しく阻害し、多数の歯科技工士の雇用を必要とした。 アクリル素材自体が困難な妥協を強いた：快適性に必要な薄さは装置の破損リスクを高め、耐久性のある厚い装置は患者の快適性とコンプライアンスを低下させた。

破損は重大な問題であり、毎日のように患者からの苦情が発生し、部品が脱落するなどの潜在的な安全上の危険、まれなケースでは誤飲や誤嚥のリスクも伴っていました。多くの患者が3年以内にアクリル製装置を破損させていました。 これらの破損対応には多大な診療時間が費やされ、歯科医は1日の半分を装置破損患者の診察に充てていました。「EOS技術で製造された耐久性ナイロン装置に切り替える前は」と3D Sleep共同ディレクターのサム・タルピス博士は振り返ります。「患者からアクリル部品破損の苦情電話が毎日かかってきていましたが、その問題は完全に解消されました」

ワークフローも煩雑で、物理的な型をラボへ発送し、石膏模型は硬化に1日を要し、アクリル粉末や液体を用いた汚れた製造工程を伴っていた。さらに、紛失または損傷したアクリル製器具の交換には、手作業による全工程を一からやり直す必要があり、手作業で処理されたアクリル中の未硬化モノマーによる生体適合性の懸念も潜在していた。

結果

EOS技術の採用により大幅な改善が実現しました。ナイロンへの切り替えにより、装置の厚みを大幅に削減（アクリル製では2～3mmだったものがわずか0.5～1mmに）し、強度や耐久性を損なうことなくより快適な装着感を提供。3D Sleepは両方の長所を兼ね備えた装置を実現しました——高い耐久性と患者にとっての卓越した快適性を同時に実現し、従来のアクリル製装置の妥協点を克服したのです。これにより患者のコンプライアンスと生活の質が劇的に向上しました。 特に顕著なのは、装置破損という普遍的な問題が事実上解消された点です。日常的な破損クレームや修理に費やされる診療時間は消滅し、年間数千台の装置の中で真の破損はごく少数のみ発生するようになりました。これにより患者の安全性と信頼性が大幅に向上しました。

デジタルワークフローは業務を効率化し、技術者がより多くの設計量を処理できるようにするとともに、物理的な型や手作業によるアクリル加工に伴う遅延や混乱を解消しました。「手作業による装置作成の非常に労力がかかり煩雑なプロセスと比較して、当社のEOSベースの生産ははるかにクリーンで効率的なデジタル作業です」とタルピスは要約します。保存されたデジタルファイルから装置を容易に再作成できる能力は、一から始める場合に比べて大幅な効率向上をもたらしました。 EOS FORMIGA P 110システムの一貫した精度と再現性は、信頼性の高い部品品質と適合性を保証し、調整時間を削減した。AM技術は3D Sleepの統合モデルにおいて基盤となり、香港、ニュージーランド、シンガポールなどへの市場拡大を支えている。