Die 5 wichtigsten Gründe, warum Hersteller auf EOS SLS-3D-Druck umsteigen

18. DEZEMBER 2025 | Lesezeit: 6 Min.

Bei der Herstellung von Polymerteilen für den Endverbrauch – sei es für medizinische Geräte, Industrieausrüstung oder Drohnen – sind Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit ebenso wichtig wie Präzision. Seit Jahren ist das Spritzgießen die naheliegende Wahl für Kunststoffteile in großen Stückzahlen. Da jedoch die Produktlebenszyklen immer kürzer und die Lieferketten immer anfälliger werden, ist das alte Modell „Design festlegen, Werkzeuge schneiden, dann skalieren“ oft zu langsam und zu unflexibel.

Aus diesem Grund betrachten viele Hersteller, die bereits FDM oder SLA für Prototypen einsetzen, nun das selektive Lasersintern (SLS) als nächsten Schritt. Sie benötigen Endanwendungsqualität, aber auch Flexibilität: schnelle Iteration, Produktion in kleinen bis mittleren Stückzahlen und die Möglichkeit, schnell auf Kundenfeedback zu reagieren.

In diesem Artikel erläutern wir die fünf wichtigsten Vorteile des SLS-3D-Drucks – und warum EOS SLS-Systeme sich als bewährte Wahl für die produktionsreife additive Fertigung mit Polymeren etabliert haben.

1. Keine Stützkonstruktionen, mehr Gestaltungsfreiheit

Wenn Sie aus dem FDM- oder SLA-Bereich kommen, sind Stützstrukturen einfach Teil der Arbeit. Sie halten Überhänge an ihrem Platz, verhindern das Wackeln hoher Strukturen und verhindern, dass Teile vom Druckbett abfallen – aber sie verlangsamen auch den gesamten Prozess.

Bei SLS gibt es keine Stützstrukturen. Das nicht verschmolzene Pulver selbst umgibt und stabilisiert das Teil während des Bauprozesses und fungiert als natürliche Stützmatrix. Das bedeutet, dass Sie:

• Bauen Sie Teile in nahezu jeder Ausrichtung, ohne sich Gedanken über Stützwinkel machen zu müssen.
• Nest-Teile über das gesamte Bauvolumen, nicht nur auf einer einzigen Druckbettschicht.
• Drucken Sie komplexe Merkmale wie große Überhänge, organische Kurven und interne Kanäle, deren Unterstützung mit FDM oder SLA mühsam oder unmöglich wäre.

Außerdem ist weniger Nachbearbeitung erforderlich. Im Gegensatz zu anderen additiven Fertigungsverfahren mit Polymeren müssen Sie keine Zeit für das Schneiden, Schleifen oder Auflösen von Stützen aufwenden, wodurch Oberflächen beschädigt werden und Abweichungen entstehen können. Sie entfernen das überschüssige Pulver, führen die erforderlichen Nachbearbeitungen durch und fahren fort.

Für Konstrukteure ermöglicht dies eine ganz andere Denkweise: Anstatt sich bei der Konstruktion an Stützungsbeschränkungen zu orientieren, orientiert man sich an der Funktion.

2. Überlegene mechanische Festigkeit und spritzgusähnliche Leistung

Wenn Teams über die reine Prototypenentwicklung hinausgehen, benötigen sie Polymer-3D-Druckverfahren, die Folgendes leisten können:

• Mechanische Endverwendungsleistung.
• Produktionsreife Teilequalität und Konsistenz.
• Die Freiheit, Designs schnell mit Kunden zu iterieren.

Hier kommt SLS ins Spiel. Im Kern handelt es sich bei SLS um ein Laser-Pulverbett-Fusionsverfahren für Polymere, wodurch sich die Teile in ihren Eigenschaften deutlich von denen unterscheiden, die mit Filament- oder Harz-basierten Technologien hergestellt werden.

Während FDM-Teile eine schwache Verbindung zwischen den Schichten aufweisen können und SLA-Teile unter Sprödigkeit oder Kriechen leiden können, sind SLS-Teile dicht, mechanisch robust und in hohem Maße wiederholgenau.

Wichtigste Vorteile:

• Isotrope, produktionsreife mechanische Eigenschaften: SLS-Teile bieten eine Festigkeit, die mit der von spritzgegossenen Bauteilen vergleichbar ist, und weisen nicht das für FDM typische anisotrope Verhalten auf.
• Geringe Porosität und minimale Defekte: Die dichte Packung der Pulverpartikel und die präzise Laserkontrolle tragen dazu bei, Teile mit sehr wenigen Hohlräumen oder inneren Fehlern herzustellen.
• Technische Thermoplaste: EOS SLS-Systeme verwenden dieselben Thermoplasttypen, die Sie bereits aus der traditionellen Fertigung kennen – darunter PA12, PA11, TPU und flammhemmende Materialien.
• Chemische Beständigkeit und thermische Stabilität: Materialeigenschaften wie Modul, Zugfestigkeit, chemische Beständigkeit und Hitzebeständigkeit können mit denen von Formteilen mithalten.

Bei funktionalen Prototypen bedeutet dies, dass Sie diese zuverlässig testen können. Bei Endverbraucherkomponenten bedeutet dies, dass Sie SLS-Teile tatsächlich im Einsatz testen können – nicht nur im Labor.

Genau das tun heute viele Hersteller mit EOS SLS-Systemen: Sie produzieren Polymerkomponenten, deren Leistung und Oberflächenbeschaffenheit Kunden überraschen, die bisher davon ausgegangen sind, dass „3D-gedruckt“ gleichbedeutend mit „nur Prototyp“ ist.

3. Skalierbare Produktion und Chargeneffizienz

SLS ist auf Durchsatz und Skalierbarkeit ausgelegt, nicht nur auf einmalige Prototypen. Anstatt pro Durchlauf ein einzelnes Teil zu drucken, können Sie mehrere Teile – oder mehrere Baugruppen – dicht in einem einzigen Bauvolumen zusammenpacken.

In der Praxis tun Hersteller häufig Folgendes:

• Laden Sie volle Bauvolumina mit einer Mischung aus Teilen und Baugruppen.
• Beginnen Sie längere Builds vor dem Wochenende.
• Kehren Sie zu konsistenten, fertig bearbeitbaren Teilen zurück, die direkt in die Entpulverung und Nachbearbeitung übergehen können.

Für Hersteller bedeutet das:

• Hohe Chargeneffizienz: Sie nutzen das gesamte Bauvolumen, nicht nur eine flache Auflagefläche. Teile können in 3D gestapelt und verschachtelt werden, was die Kosten pro Teil senkt.
• Nahtlose Skalierung: Sie können mit geringen bis mittleren Stückzahlen beginnen und dann mit derselben SLS-Technologie zur Serienfertigung übergehen. EOS SLS bietet bewährte Zuverlässigkeit während des gesamten Prozesses, von der Forschung und Entwicklung bis hin zur vollständigen Produktionsflotte.
• Kürzere Markteinführungszeit: Sie können Pilotproduktionen und frühe Kundenprogramme auf derselben SLS-Plattform durchführen, die Sie später für die Serienproduktion verwenden werden – ohne lange Vorlaufzeiten für die Werkzeugherstellung.

Sobald ein SLS-Bauvorgang abgeschlossen ist, werden die Teile wie gedruckt ausgegeben und sind bereit für die Entpulverung und Endbearbeitung. Es gibt keinen Aushärtungsbad- oder Lösungsmittelwaschschritt, der zu Verformungen oder Verzögerungen führen könnte.

Für Führungskräfte und Betriebsleiter reduziert diese Art der agilen additiven Fertigung mit Polymeren das Risiko: Sie können sowohl das Produkt als auch den Markt validieren, bevor Sie Kapital in die Herstellung von Werkzeugen investieren.

4. Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit von Materialien mit EOS + ALM

Einer der Hauptgründe, warum Hersteller ihre erste Polymer-AM-Plattform überholen, sind Materialbeschränkungen. Möglicherweise decken die Filamentoptionen nicht die erforderliche chemische Beständigkeit ab, oder das Harz ist nicht für die in der Praxis auftretenden Temperaturen geeignet.

SLS bietet eines der breitesten Materialportfolios im Bereich der additiven Fertigung mit Polymeren – und EOS verfügt durch sein Schwesterunternehmen Advanced Laser Materials (ALM) über einen einzigartigen Vorteil.

Gemeinsam bieten EOS und ALM:

• Ein umfassendes Sortiment an Pulvern in technischer Qualität, darunter PA12, PA11, TPU, flammhemmende und ESD-sichere Materialien.
• Anwendungsspezifische Optionen, von flexiblen TPUs für Dämpfungen und Dichtungen bis hin zu kohlefaserverstärkten Materialien sowie hochtemperaturbeständigen, flammhemmenden Materialien für die Luft- und Raumfahrt und die Elektronikindustrie.
• Benutzerdefinierte Mischungen und offener Parameterzugriff für fortgeschrittene Benutzer, die Eigenschaften für Nischenanwendungen oder anspruchsvolle Anwendungsfälle feinabstimmen müssen.

Für Hersteller bedeutet dies, dass Sie nicht auf eine begrenzte Materialpalette beschränkt sind. Sie können mechanische, thermische, regulatorische und ästhetische Anforderungen präziser erfüllen – oft mit Materialien, die bereits in Ihre bestehenden Qualifikationsrahmen passen.

Wenn sich Ihre Anwendungen weiterentwickeln, bietet Ihnen das EOS + ALM-Ökosystem Raum für Wachstum, ohne dass Sie die Technologie wechseln müssen.

5. Effizienz der Arbeitsabläufe und vorhersehbare Gesamtbetriebskosten

Eine erfolgreiche Produktionstechnologie hängt nicht nur von den Bauteilen ab. Es geht auch um den Arbeitsablauf – und darum, wie vorhersehbar Ihre Kosten sind.

SLS vereinfacht den Betrieb in mehrfacher Hinsicht:

• Vorhersehbare Kostenstruktur: Bei SLS sind die Kosten für den Pulververbrauch Ihre primären variablen Kosten. Es gibt keine überraschenden Verbrauchsmaterialien wie Stützmaterialien, Harzbehälter oder Bindemittel, und nicht verwendetes Pulver kann oft aufgefrischt und für zukünftige Bauprojekte wiederverwendet werden.
• Effiziente Pulverhandhabung und -wiederverwertung: EOS SLS-Systeme sind auf eine praktische Pulververwaltung ausgelegt, sodass Sie eine hohe Auslastung bei minimalem Abfallaufkommen erzielen können.
• Integrierte Software und Prozesssteuerung: Die EOSPRINT bietet eine intuitive, workfloworientierte Benutzeroberfläche mit präziser Steuerung der Laserparameter und Baueinstellungen, Schicht für Schicht.

Zusätzlich zur Hardware und Software bietet EOS ein ausgereiftes Ökosystem, das dabei hilft, Risiken bei der Einführung und Skalierung zu minimieren:

• Additive Minds, das Beratungs- und Schulungsteam von EOS, hilft Ihnen dabei, die richtigen Anwendungen zu identifizieren, Designs für SLS zu optimieren und einen Fahrplan vom Prototyping bis zur Produktion zu erstellen.
• Simulationstools, darunter auch FEA-basierte Ansätze, helfen Ihnen dabei, schon vor dem Drucken vorherzusagen, ob ein Teil den Test bestehen wird oder nicht.
• Ein globales Service- und Partnernetzwerk, darunter CAD/CAM-, Nachbearbeitungs- und Materialpartner, unterstützt Sie dabei, anspruchsvollere SLS-Herausforderungen intern zu bewältigen.

Das Ergebnis ist eine Plattform für die additive Fertigung mit Polymeren mit vorhersehbaren Gesamtbetriebskosten – und einem klaren Weg vom ersten Teil bis hin zu einem vollständig integrierten Produktionsworkflow.

Warum EOS SLS für die additive Fertigung mit Polymeren?

Oberflächlich betrachtet mag die Umstellung auf SLS wie eine einfache Aufrüstung der Ausrüstung erscheinen. In Wirklichkeit kann es sich jedoch um eine strategische Veränderung in der Art und Weise handeln, wie Sie Polymerteile entwerfen, validieren und produzieren.

Mit EOS SLS können Hersteller ein digitales Bestandsmodell nutzen: Teile existieren als qualifizierte CAD-Dateien statt als Kartons in Regalen. Die Produktion wird bei Bedarf ausgelöst, basierend auf der tatsächlichen Nutzung und den tatsächlichen Bestellungen, nicht auf Prognosen. Das reduziert Lagerhaltung, Veralterung und Sicherheitsbestände – und macht es viel einfacher, die Produktion zu lokalisieren, sodass Teile näher am Einsatzort gedruckt werden können.

Branchenübergreifend nutzen Ingenieurteams EOS SLS für folgende Zwecke:

• Konsolidieren Sie mehrteilige Baugruppen zu einzelnen, optimierten Komponenten.
• Fügen Sie interne Kanäle und Funktionen hinzu, die mit Formteilen nicht realisierbar sind.
• Passen Sie Ergonomie und Leistung an bestimmte Benutzer an, ohne auf neue Tools warten zu müssen.

Unabhängig von der Anwendung bleibt das Muster dasselbe: Der SLS-3D-Druck liefert eine Qualität der Teile, die der von Spritzguss entspricht, und bietet dabei die Agilität und Flexibilität der digitalen Fertigung.

Das Gesamtbild im Blick: Die 5 wichtigsten Vorteile des SLS-3D-Drucks für Hersteller

Wenn Sie derzeit auf FDM, SLA oder andere Polymer-AM-Technologien setzen und allmählich an deren Grenzen stoßen, ist SLS wahrscheinlich der nächste logische Schritt.

Video Nr. 1 ansehen: Die 5 wichtigsten Vorteile des SLS-3D-Drucks für Hersteller
(Link zur HubSpot-Landingpage – URL wird noch bekannt gegeben)

In diesem Video sehen Sie, wie der SLS-3D-Druck und insbesondere das EOS SLS-Ökosystem Herstellern dabei helfen, von rein prototypischen Teilen zur serienreifen additiven Fertigung mit Polymeren überzugehen.