EOS Kunden Fallstudien

FALLSTUDIE | WITTMANN GROUP & KUHNSTOFF: Greifbarer Erfolg: Entwicklung eines leichten Greifsystems mit integrierter Funktionalität, das die erforderlichen Lasten über mindestens 5 Millionen Betriebszyklen bewegen kann.

FALLSTUDIE | AIRBUS DEFENCE AND SPACE: Kostengünstige Fertigung von Umrüstungshalterungen für die Verbindung von Komponenten in Telekommunikationssatelliten dank additiver Fertigung. 

FALLSTUDIE | LIEBHERR: Erste metallische, im 3D-Druck hergestellte hydraulische Komponente für die Primärflugsteuerung fliegt in einem Airbus A380. Weltpremiere in der Zivilluftfahrt mit EOS-Technologie.

FALLSTUDIE | ANATOMICS: Die SpineBox™-Methode von Anatomics zur Vorplanung von Operationen und zur Herstellung maßgeschneiderter Implantate hat das Potenzial, erhebliche Zeit- und Kostenvorteile für das Gesundheitssystem zu erzielen. 

FALLSTUDIE | RUAG: Antennenhalterung für den Sentinel-Satelliten von RUAG – zertifiziert für den Einsatz im Weltraum.

FALLSTUDIE | SPARTACUS3D: Die additive Fertigung bot dem DS-Designteam völlige kreative Freiheit sowie eine sehr schnelle und einfache Umsetzung und Produktion. 

FALLSTUDIE | DEPUY SPINE: Schnelle und flexible Fertigung komplexer Prototypen chirurgischer Instrumente mit dem EOSINT M 270-System: Der 3D-Metalldruck beschleunigt Entwicklungszyklen und ermöglicht kundenspezifische Designs. 

FALLSTUDIE | CANTO & THOR: Mithilfe additiver Fertigung produziert Canto eine robuste Tauchlampe mit funktionaler Integration. Das Ergebnis ist eine besonders stabile und gleichzeitig leichtere Tauchlampe.